金属切削原理与刀具 第二章 刀具材料.pptVIP

切削加工朝着高速度、高精度方向发展，对带柄刀具的装夹提出了新的要求． 弹簧夹头、螺钉等传统的刀具装夹方法已不能满足要求且制约着新型刀具切削性能的发挥 新型刀柄和夹头已成为精密高效刀具的重要组成部分。 国内外近年来推出了高精度液压夹头、热装夹头、三棱变形夹头、内装动平衡机构刀柄、扭矩监控夹头等新产品 夹紧精度高，可提高加工精度； 传递扭矩大，可适应高效切削需要； 结构对称性好，有利于刀具平衡 外形尺寸小，可加大刀具的悬伸量及扩大加工范围等． 随着精密机械、电子、宇航、造船等工业的发展 新产品、新材料的不断涌现，在金属切削加工中遇到的新问题也口益增多． 例如，解决硬、韧、脆、粘等难加工材料的切削，解决精、光、深、长、薄、小工件的加工等，将使切削刀具面临新的挑战和机遇 ①进一步研究、推广使用新型刀具材料，以满足精密、高速加工的要求，提高切削效率和加工质量； ②不断研制、改革刀具的结构、几何参数与切削方法，扩大硬质合金(及涂层刀片)可转位刀具的应用范围，提高刀具标准化、系列化程度 ③改革刀具使用中的管理方法，建立刀具管理系统； ④采用现代化的测试手段，先进的实验方法，开展切削机理的研究 ⑤应用刀具计算机辅助设计(简称刀具CAD)，建立切削数据库，优化参数，设计复杂刀具，提高设计质量和工作效率． 合理选择刀具材料的基本要求： 在熟悉工件与刀具材料特性的基础上，使被选用的刀具材料与工件材料相互“匹配”。既做到充分发挥刀具特性，又能较经济的满足加工要求。值得说明的是，加工一般材料大量使用的仍是普通高速钢与硬质合金。只有加工难加工材料才有必要选用新牌号合金或高性能高速钢，加工高硬度材料或精密加工时才需选用超硬材料。 刀具材料发展6个方面的大致方向： 1、尽可能根据我国资源情况，发展或代用某些 新材料。 2、改善现有刀具材料的切削性能。 3、发展界于现有高速钢与硬质合金之间的材料。 4、发展通用性广的合金。 5、发展复合刀具材料。 6、发展耐热、高硬度、高强度，能加工难加工 材料的其他新型刀具材料。 孔加工刀具、铣刀和螺纹刀具这一类普通刀具，制造工艺较为简单，精度要求较低，材料费用占刀具成本的比重较大， 常采用W6MoSCr4V2、W18Cr4V等通用型高速钢。 拉刀、齿轮刀具—些复杂刀具，由于制造精度高，制造费用占刀具成本的比重较大 宜采用硬度和耐磨性均较高的高性能高速钢。 为了提高生产效率，延长刀具寿命，应尽量采用硬质合金 硬质合含在面铣刀、钻头、铰刀和齿轮刀具等方面已获得广泛应用 近年来，国内外已广泛选用涂层刀具。 (1)选择合理的刀具类型—— 加工同一个零件，有时可用多种不同类型的刀具。 要根据零件的加工要求、生产批量、工艺要求、设备条件等因素综合考虑，选用合适的刀具。 基本原则是——在保证加工质量的前提下，优先考虑提高生产效 切削方式是指刀具切削刃从工件上切去加工余量的形式。 切削方式的合理与否，将直接影响切削刃形状、加工质量、刀具寿命和 生产效率等。 要遵循“锐字当头，锐 中求固”的原则 应考虑刀具的工作条件、重磨情况等因素。 对于成形刀具，其切削刃的廓形会直接影响零件成形表面的形状． 必须根据零件的轮廓形状，正确地设计切削刃的廓形，同时要兼顾制造，检测、重磨等方面的简便性。 麻花钻、立铣刀、丝锥、拉刀等有容屑要求的刀具，切屑能否顺利排出——确保刀具能否正常工作的关键。 若切屑堵塞在槽内，就会划伤已加工表面或损坏刀齿。 而刀具的容屑、排屑与其强度、刚度有着密切的关系。 例如，加大麻花钻的螺旋槽（容屑空间）就会影响和降低刀具的强度和刚度 因此，应恰当处理，合理兼顾两者的关系。 刀具的刃磨表面应根据磨损形式和刀具使用要求来选择。 如成形车刀、成形铣刀等要求刃磨后切削刃的形状保持不变，应选择面为刃磨表面 又如铰刀、钻头等刀具，后面磨损量较大，故刃磨表面常选择后面 粗加工用车刀、刨刀等因其前、后面磨损均较大，故前、后面部 应刃磨。 刃磨时要保证刀具原始的几何参数和表面质量。 刃磨后表面不能有烧伤或裂纹，切削刃应锋利，不允许有缺口、崩刃、毛刺等缺陷存在。 先进的刀具结构能有效地减少换刀和重磨时间、提高切削效率和加工质量。 应根据不同的条件选用合理的刀具结构，优先采用机夹式、可转位式、模块式、成组式等结构。 同时，应根据切削负荷强度、刚度等要求，正确设计刀具夹持部分的结构尺寸． 还应考虑刀具与机床、工装的合理配置 及选择合理的切削用量和切削液等。 六 刀具发展 金属切削加工是机械制造工业中运用最广泛的一种加工方法，占机械制造总工作量的50％以上，而金属切削刀具则是其中不可缺少的重要工具之一。 无论是普通机床，还是先进的数控机床和加工中心，以至柔性制造系统，都必须依靠刀具才能完成各种需