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国内BOPP电容膜供需的现状和发展 相关专题： BOPP 时间：2009-11-04 13:18 一、电容器薄膜生产厂商现状： BOPP电容膜主要应用于交流电机、家用电器，电力电容器等电子领域，是BOPP薄膜类的顶端产品。国内现有电容膜生产厂12家，生产线约22条，生产能力达6万余吨。其中规模最大的为安徽铜峰电子，产能1.2万吨，其次为宁波大东南、南洋电子、广东佛塑产能各近1万吨。生产线大多从德国布鲁克纳公司引进。薄膜宽度从3.2米扩展到5.2米，速度从150米/分提高到300米/分，厚度已降至3微米，品种从原有的金属化膜（mpp）、粗化膜（Rpp）二类。又开发成功了耐高温电容器薄膜（mp6014H）。其产品性能比之普通膜有显著改善：弹性模量增加40%以上，纵向热收缩率降低0.8个百分点，介电强度增大50V，从而使制成的电容器产品的耐压性、耐候性大幅提高（耐击穿电压3000V以上，耐高温105℃左右）。 总之，国内电容膜生产厂，特别是近年新引进设备的厂家的技术装备是世界一流的，所生产的电容膜产品品种也是齐全的，且产品质量有的已经达到国际水平（参照国际标准CEIIEC606743-1Biaxially OrientedPo lypropylene （pp）filmsforcapacitors）。但是生产经营状况很不乐观。 一方面由于市场竞争激烈，常规产品销售价格触底。另一方面进口原料价格持续攀升。以北欧化工HC318BF金属化膜料为例，现行价位高达1880美元/吨，涨价幅度达30%。再一方面薄膜需求厂商对产品的质量、性能要求越来越苛刻，从外观的厚薄均匀度到内在的耐压耐温性都超过了国家标准，甚至高于国际标准，从而使生产厂的投料产出率和产品合格率指标同时下降，生产成本居高不下。产品滞销致仓库积压，资金回笼困难。当前电容膜生产厂鲜有高效益者，大都能保本不亏或略有微利已是庆幸，个别厂已无能为力难以为继等待整合了。需求低迷及亏损扩大使整个行业处于低谷状态。 二、电容器薄膜产品市场现状： 据中电元协电容器分会统计，国内薄膜电容器约占全部电容器市场的5%左右，约需求BOPP电容膜4.5万吨左右。目前，我国是世界上最大的BOPP电容薄膜的制造国，约占全球产量的50%左右。据报道：“超过100家大陆薄膜电容器生产商坐落在珠三角和长三角地区，它们的年产量从少于1亿只到超过10亿只不等。在全球经济复兴的浪潮中，中国已成为世界电子产品的制造中心”。随着国民经济的高速发展，人民物质生活水平的不断提高，促使国内电子行业蓬勃发展。同时，外资的进入和出口的增加，都带动了电容器需求的较快增长。据称“厦门法拉，中国大陆最大的薄膜电容器供应商年产达25亿只薄膜电容器，金属化膜的产能为1600吨，该公司正在厦门海仓兴洋工业区投资970万美元建造12.8万平方米新厂房，计划2007年搬入。扩产后，年产量将达到38亿只薄膜电容器和2400吨金属化膜”，增长达50%。 由此可见，虽然目前的电容器薄膜尚属供大于求，产能过剩1.5万吨，销售渠道不畅，销售价格大幅下降，企业苦不堪言。但从长远来看如按电容器产业能保持12—15%的年增长率发展，则预计到2009年市场对电容膜的需求量将达到6万吨，从而实现产销平衡。2010年后若电容膜产能未再扩大，即会呈现供不应求的态势。 三、电容器薄膜的发展趋势： 介绍了电容膜生产现状和需求现状后，我们应共同探讨未来的发展如何？如何走出目前生产的困境？如何迎来今后市场的热火？市场犹如一个大蛋糕，虽然眼前的蛋糕不大，想吃的人又多，但它终究还是存在着，就看你有没有能力去切割分享。 1、摆脱困境：客观上企业面临着原料涨价销售不畅的双重压力，导致效益低下、举步维艰。客观事实是不可抗力，但主观因素绝不能忽视。首先企业必须注重常规产品的内部挖潜（如提高投料产出率，成品合格率，废料回收造粒再生利用率，尽量实现设备满负荷开机率，增加单位时间出产率，和单位产量能耗利用率等等。凡是能达到降低生产成本和管理成本的各种手段、方法都要充分利用）。其次努力开发新品种，走差异化，个性化之路。由于大多数厂家对薄膜电容器注重于新品开发向小型化、耐高温、低损耗、大容量、高可靠性的方向发展。这给差异化、个性化产品带来了广阔的前途。如3—5微米的超微薄膜与耐高温薄膜的产出。此类薄膜生产难度大，技术含量高，当然市场销售价格相对高（5微米以下薄膜价格高出常规薄膜30—50%）。如果设备先进，工艺成熟，产品质量有保证，成品获得率又不太低，则利润相当可观。企业走差异化、个性化产品的路子，既可得到客户的欢迎与赞誉，又可多得市场的份额与价值，何乐而不为？ 2、如何迎来高潮：任何经济活动都是以波浪形前行，有它自身发展规律