TPS学习交流研讨会.ppt

动作10Kg 浪费10Kg 总重量20Kg 总重量30Kg 总重量20Kg 劳动强化 劳动改善 动作10Kg 浪费10Kg +5Kg +5Kg 动作7Kg 动作7Kg 浪费3Kg 浪费3Kg 劳动改善和劳动强化的区别 劳动改善和劳动强化的区别 工作 浪费 工作 工作 浪费 工作 浪费 工作 浪费 工作 浪费 改善 强化 劳动时间或强度 相同的时间或强度下，做了更多有价值的工作 延长了劳动时间或在相同时间内增加了劳动强度 个别效率与整体效率 我要走快一点！ 我就只能这样的速度了！ 大家步调不一致反而进不得！ 一、二！一二！一二…… 啊！我应该配合大家！ 大家步调一致，才会又快又稳！ 团队精神胜于一切 改善方案的确定 为了达到一个目的有很多方法、手段，所以要把能够想到的改善方案尽可能多的提交出来，并将其综合起来，一个一个地进行仔细研究，先出最佳方案。 例：一个方案是通过安装一个7000元的电子控制装置来达到减少一个人的目的。 花7000元就减少一个人，总体上说，公司可以得到很大的实惠。 但，如果经过仔细研究，通过改善作业手顺，不用花一分钱，也可以达到减少一个人的目的。 所以，花7000元的改善安是一个失败的案例。 结论：改善首先考虑作业改善，然后是设备改善。 有自律神经的企业是：能够将问题显现出来的企业-----有改善的机会 1、目视管理：生产管理板、标准作业票、山积表、标示板、不良品收集统计箱、定置线等 2、警示灯 3、现场5S 企业（人） 问题显现机制（自律神经） TPS（高超的医术） 企业充满活力（健壮的体魄） 返回 目前的做法： 工序内容A 自检 0 T/T=20分 工序内容较多不易记忆，容易错漏。 自检内容较多容易漏检 不易控制工作进度，工作确认滞后。 易于掌握工作进度，及时对工作内容进行确认 操作简单、品质容易保证，OK! TPS的做法： A/5 A/5 A/5 A/5 A/5 看板 看板 看板 看板 看板 自检内容较少便于发现问题 1、操作容易记忆，不易错漏。 分析： 1、员工没有很好地理解标准作业在生产中的作用，因此，在习熟度达到一定程度之后，就会出现操作者自己的“标准作业”，因此，导致生产品质下降，原来好的品质不能得以巩固和持续。 2、从公司组建就基本上是以丰田的模式建设，但同时也存在时间短，理解不够深入，基础不牢的现象。 建议： 1、我们应该从零开始，从最基础学起，只有打好基础才能更好地开展TPS。 2、要从高层领导到操作者进行思想意识的培养，要有问题意识，要有浪费意识，要有成本意识，要有改善意识等，现地、现物地去发现问题、解决问题，从而消除各种浪费现象，降低成本，提高利润。 TPS得以开展的两个必要条件是（1）制定标准，彻底执行。（2）发现问题，快速改善。 1、对生产中所需要的基本生产技能，要明确提练出来，并加强培训，从基础练起，打好基础。 2、建立完善的标准作业（目前来看是完善的就可以，日后可能还要改进），并彻底执行它，在反复执行的过程中不断提高习熟度，建立自信，从而不仅提高了生产效率。 3、从把握现状入手，对现生产中的状况进行了解，并以此为基础进行改善工作。 4、发现需要改善的地方，应立刻着手去做。 建议思考的问题： 1、目前产品的质量问题，与标准作业直接相关的占百分之多少？ 2、现场监督者、管理者在生产现场观察操作者作业时，可否有目视化的标准，从而确定操作者是否按标准作业操作？ 3、对已经明确需要进行改善的项目，是否快速进行改善过程的实施？改善方案是否进行了优化？是否制定了可以控制的计划？ 4、如何建立较为完善的标准作业，并彻底实施？ TPS-丰田生产方式 目的：降低成本，提高利润 手段：通过改善活动，消除浪费 生产过剩—最大的浪费 准时化生产 标准作业 均衡生产 自働化 改善活动 山积表 平准化生产 最大限度的消除浪费 品质保证 大象生存原则： —不伤害其它动物而生存壮大 TPS理念 TPS成功指导生产 TPS基础工作 企 业 TPS基础工作 对现状的把握、标准作业制定与执行、山积表、平准化生产、质量保证体系 谢谢！ Thank You! A:〇〇〇〇 B:ΔΔΔΔ T/T=40分 〇Δ〇Δ〇Δ〇Δ T/T=20分 1、生产能力配置可减少50%。 2、各工序无等待现象。 3、没有中间库存。 平准化生产可以减少浪费，降低成本。 实现按品种数量均衡-----平准化生产 生产品种及数量要求 生产顺序： A: B: C: 生产所需时间： 18分 20分 22分 20分 20分 AAABBBCCC ABCABCABC T/T T/T 18分 22分 22分 18分 三、按品种的数量均衡作用之二 返回 标准作业三要素： 1、生产节拍 2、作业手顺 3、标准手持。 所谓“标准”是“当前可以认为是最好的作业基准”，它