SPCPriaryTraining.ppt

培训的相关问题 自我介绍 你的姓名 你的工作职责 以前对SPC的了解 你想从这门课程中获得什么 SPC 在整个工业生产中的角色 1、产品开发； 2、确定每个产品生产中的关键点； 3、确定控制计划； 4、利用SPC进行过程控制； 5、通过SPC监控过程的变化趋势； 6、通过SPC识别特殊原因，并利用各种解决问题的工具加以消除，以便维持过程持续稳定的运行； 7、通过SPC 识别过程普通原因的变化状况，以便确定过程什么时候应该进行机器及其技术的更新。 8、利用SPC后，最终归结到一点：为解决问题提供信息，并可以最后利用一个工具——6-Sigma，进行对问题的解决，然后再利用SPC对改进的成果进行监控。 FTEP 模块 统 计 过 程 控 制 Statistical Process Control S P C 统 计 过 程 控 制 Statistical Process Control S P C 引言 休哈特在20世纪20至30年代创建SPC理论，恰逢美国经济萧条， SPC理论无人问津，至二次大战，由于提高军火质量的要求， SPC理论才大显身手，战后遂风行全世界。其后，美国无竞争对手，产品横行天下，SPC逐渐废弃。 日本在二战后请美国统计学家W.E.戴明传授SPC理论，请朱兰讲授质量管理。至1980年日本已居世界质量与劳动生产率的领导地位。其中一个重要的原因就是SPC理论的应用。故从1980年起美国与西方发起一场SPC的复兴运动。 1984年日本名古屋工业大学调查了115家日本各行业的中小型工厂，结果发现平均每家工厂采用137张控制图。而有些大公司应用的控制图就更多了，如美国柯达彩色胶卷公司有5000名职工，一共应用了35000张控制图。这是因为彩色胶卷的工艺很复杂，在胶卷的片基上需要分别涂上8层厚度为1~2μm的药膜；此外，对于种类繁多的化工原料还要应用SPC控制。 知识点 1、持续改进及统计过程控制 1.1、预防与最终检查； 1.2、过程控制系统； 1.3、变差：普通原因和特殊原因； 1.4、局部措施和系统措施； 1.5、过程控制和过程能力； 1.6、过程改进循环和过程控制； 1.7、控制图：过程控制和改进的工具。 2、控制图 2.1、控制图类型和控制图要素； 2.2、控制图的制定过程； 2.3、确定失控信息； 2.4、控制图公式； 知识点 3、能力指标及其执行状况指标 3.1、理解变量数据的过程能力和执行状况； 3.2、过程术语定义、可预测的过程进行过程测量； 3.3、特性数据的能力指标； 3.4、其它知识。 第一部分 持续改进和统计过程控制 过程控制模式——无反馈的过程 1、最终检测——容忍浪费 过程控制模式有反馈的过程控制系统 过程控制模式有反馈的过程控制系统 1、过程控制系统是一个有反馈的系统； 2、SPC是反馈系统中的一种； 3、反馈系统存在四个关键的要素： A、过程； B、过程运行状况的信息； C、对过程采取的措施； D、对输出采取的措施。 过程控制模式 CAF现在过程控制的模式是什么？ 过程控制模式 预防与检查的差异 讨论预防为过程所带来的好处： 1.成本上的差异； 2.解决问题速度上的差异； 3.效果上的差异。 过程为什么需要控制？ 变差概念 1、同一过程生产出来的产品或是特性不可能完全相同，因为过程中存在变差源（6大变差源），这种差异也许很大，也许很小。 变差概念 2、过程中的变差可能引起短期的、件与件之间的差异； 3、过程中也有变差可能对输出有长期的影响； 4、这些变差可能逐渐发生，比如：工具或是机器的磨损； 这些变差可能跳跃性的发生，比如：操作程序上的改变； 这些变差可能不规则的发生，比如：环境的改变； 5、总之，这些结果统计后会呈现某种分布，这些分布用三个指标来衡量： A、居中状况； B、散布状况； C、分布形状。 变差概念 6、针对零件的某个特性来说，变差的问题常被简化：特性在公差带内，零件被接受，特性在公差带外，零件被拒收； 7、我们的最终目标是：向目标值靠近，变差越小越好； 8、要减小变差，首先就要区分下面两个概念： A、特殊原因； B、普通原因。 变差根源：普通原因、特殊原因 变差根源：普通原因、特殊原因 变差根源：特殊原因和普通原因 特殊原因导致的结果都是有害的吗？ 针对两类不同变化源对