二、表面物理与化学.ppt

冲蚀磨损（8） （3）材料性能：如热物理性能和材料强度等。 (b) 磨损量与载荷的关系 不同摩擦条件对磨损机制的转换 (c) 磨粒尺寸对磨损机制的转换 (a) 磨损量与滑动速度的关系 常用磨损实验机（1） 常用磨损实验机（2） 常用磨损实验机（3） 粘着磨损过程中的粘焊（胶合）： 第一类胶合：以塑性变形为主要原因引起的粘焊，分子吸引起重要作用。特点是相对滑动速度不高(≈0.5m/s)，表层温度较低(≈100℃)，金属摩擦表层没有相变和成分变化。 第二类胶合：由于摩擦热引起接触表面温度升高而引起的粘焊。特点是接触压力高、相对滑动速度快，摩擦面温度超过临界点，有相变发生。 粘着磨损 (3) 根据粘着的程度，粘着磨损类型有： 轻微磨损：剪切发生在粘着结合面上，表面转移的材料极轻微，如缸套—活塞环的正常磨损。 涂抹：剪切发生在软金属浅层里面，软金属转移到硬金属表面上，如重载蜗轮副的蜗杆的磨损。 擦伤：剪切发生在软金属表层，硬表面可能被软金属内的硬质点划伤，如内燃机铝活塞壁与缸体摩擦的“拉伤”。 粘着磨损 (4) 撕脱：剪切发生在摩擦副一方或两方金属较深的地方，如在主轴—轴瓦摩擦副的轴承表面可见到这种现象。 咬死：若摩擦副之间咬死，不能相对运动，如不锈钢螺栓与不锈钢螺母在拧紧过程中常发生咬死的现象。 粘着磨损 (5) 减小粘着摩擦最好措施是采用流体润滑(图2—8c) 2．流体润滑和边界润滑 (1) 图2－8 不同摩擦副条件下摩擦力的大小 流体润滑状态分为： 流体动压润滑：摩擦表面之间由粘性流体产生油膜压力以平衡外载荷。此时的摩擦为润滑油之间的“内摩擦”。 弹流润滑：摩擦面接触压力较高，使油膜承载能力、油膜厚度、摩擦力都发生变化，润滑条件变差。 边界润滑：摩擦面接触压力太大，表面太粗糙度，摩擦运动速度又太低，导致油膜被刺穿，微凸体发生接触，使磨损增加。 流体润滑和边界润滑 (2) 不同润滑状态对摩擦系数和磨损率的影响（图2—9，10） 。 流体润滑和边界润滑 (3) 图2－10 润滑状态与磨损速率的关系 图2－9 润滑状态与摩擦系数的关系 固体润滑可分为： （1）固体粉末润滑：固体润滑材料以粉末形式加入润滑油中； （2）固体润滑膜 粘结固体润滑膜；将固体润滑剂与粘结剂混合并涂抹在摩擦面上，干燥后即成干膜。 化学反应法固体润滑膜：用化学反应法形成的固体润滑膜，如Fe和S反应生成FeS； 电镀和气相沉积方法制备的固体润滑膜，如Ni-PTFE复合镀。 3．固体润滑 利用低剪切力的固体材料来制造摩擦副，以降低摩擦系数。 金属基复合材料：用粉末冶金的办法将金属粉末和固体润滑剂粉末混合，经压制、烧结而成。 塑料基复合材料：将塑料与固体润滑剂按比例混合，制成的塑料复合材料。 碳基复合材料：用石墨为原料，和粘结剂混合挤压成形后烧结，制成的多孔复合材料。 （3） 自润滑复合材料（1） 自润滑复合材料（2） （1） 润滑条件或环境：在真空条件下大多数金属材料的磨损十分严重。 （2） 硬度：对摩擦副材料的硬度而言，材料越硬，耐磨性越好。 （3） 晶体结构和晶体的互溶性：密排六方的材料摩擦系数最低，体心立方材料最高。冶金上互溶性好的一对金属摩擦副摩擦系数和磨损率都高。 （4） 温度：温度升高，磨损加剧。 影响固体材料粘着磨损性能的因素 根据磨损件相互位置 ，分为二体磨料磨损和三体磨料磨损。 三、磨粒磨损（磨料磨损） 硬的颗粒或硬的突出物在摩擦过程中引起物体界面材料脱落的现象，称为磨料磨损。 磨料磨损的实质是一种“微观切削过程”。 若磨粒是个刚性三角锥体，被磨损材料呈塑性时，磨粒与材料之间会发生显微切削和显微犁沟两种塑性变形的磨损方式（图2—11a、b），磨粒锥体在滑动一定距离所磨掉的材料体积 V = KPH-1L 式中，K—比例系数，P—施加载荷，H—被磨材料的硬度，L—滑动距离。 图2－11 材料磨粒磨损过程示意图 a) 显微切削 b) 显微犁沟 1．磨粒磨损机理（1） 当磨粒和脆性材料表面接触时，主要以表面断裂破坏为主（图2—11c、d）。此时材料去除体积 V = KP5/4d1/2KIC-3/4H-1/2L 式中，KIC—材料的断裂韧度；K是与磨粒形状及其分布状态有关的函数。 磨粒磨损（2） 图2－11 材料磨粒磨损过程示意图 c) 显微疲劳 d) 显微裂纹 (1) 磨粒特性的影响： 1) 磨粒硬度：磨粒硬度