碳%2f铝复合丝损伤本构模型及细观数值分析.pdf

碳／铝复合丝损伤本构模型及其细观数值分析 摘要 ． 本文对目前单向纤维增强金属基复合材料力学性能的宏细观研究现状 及其相关领域进行了综述，同时对十多年来国内外(包括夏源明教授为首 的本课题组]关于纤维及其单向复合材料动态力学性能的宏细观研究做了 综述。 以萃取法、纤维束静动态拉伸试验技术和纤维强度的应变率相关、温 度相关的统计本构理论为基础，形成了单向金属基复合材料纤维就位性能 的完整的测试与表征方法，,R}T300、M40J两种纤维的原丝纤维束和就位纤 维束实施了不同应变率的拉伸试验，获得了这些纤维完整的应力应变曲 线，同时获得了描述两种纤维原位性能、就位性能的全部确定性参数和统 计参数：结果表明，这些纤维均为应变率不敏感材料，且就位纤维束弹性 模量、拉伸强度均比原丝纤维束有不同程度的明显降低，电镜分析表明性 能下降是由于工艺过程使纤维表面损伤加剧而形成的。对纯铝基体LD2实 施了五组应变率下的拉伸试验。试验表明，LD2铝的屈服应力、拉伸强度 随应变率的增加而增大，是应变率相关材料：且由于冲击拉伸加载过程中 的热力耦合效应．冲击拉伸加载条件下的硬化模量要低于静态加载下的硬 化模量：利用Ramberg-Osgood模型，建立了相应的应变率相关的一维弹塑 性本构方程。 对T300／AI复合丝、M40J／AI复合丝实施了不同应变率下的拉伸试 验，获得了两种复合丝在不同应变率下的完整应力应变曲线。试验结果表 明。两种复合丝均为应变率敏感材料；在准静态加载时没有出现屈服点， 而在冲击拉伸是出现屈服点，且屈服应力、拉伸强度和失稳应变随应变率 的增大而增大，这些情况是由于复合丝有较大的残余应力以及铝基体的应 变率相关性和应变率历史的相关性造成的。在“复合丝“束模型的基础 上，依据对试验结果及组份性能的分析，提出了弹塑性”复合丝“束模 型，弹塑性“复合丝”在屈服前是无损且性能相同的(符合线弹性的无损 混合律)，进入屈服硬化后的断裂强度是离散的，由此推出了一维损伤统 计本构方程，该方程能完整地描述单向纤维增强金属基复合材料在不同应 变率下的宏观应力应变关系，并自动确定复合材料的拉伸强度和失稳应 变。 以修正的剪滞模型为基础，引入大型精细计算模型．引入基体的等效 简化的弹塑性作用和纤维的就位性能、残余应力、界面和基体的破坏准则 等，建立了单向金属基复合材料的静动态Monte Carlo损伤细观数值本构模 型和数值模拟方法，并编制TMDHMCOMP程序．对两种复合丝在静动态 拉伸加载下的力学行为进行了细观数值分析。采用纤维的原位性能赋值经 数值分析得到的应力应变曲线要比试验应力应变曲线高很多：采用纤维就 位性能赋值经数值分析得到的应力应变曲线与试验得到的应力应变曲线很 吻合，且模拟所获得的损伤演化和破坏模式也与试验结果一致。这说明细 观数值模型、方法和程序是有效可靠的，能预报宏观应力应变曲线，能给 出细观参数与宏观性能的关系，同时证实了纤维就位性能下降是导致单向 金属基复合材料性能下降的主要原因。用这一程序分析了界面强度对单向 金属基复合材料拉伸强度的影响．给出了在纤维就位强度不变的情况下， 复合丝强度随界面强度增大而提高且趋于不变的定量关系．还给出了相应 的细观破坏模式图，揭示了细观机制。这一套模型、方法和程序为设计单 向金属基复合材料提供了初步基础，为改进工艺提供了初步的力学依据。 ● 最后对全文进行了总结与展望。 C／AI FOR MODEL CONSTITUTIVE DAMAGE MICROSCOPIC ANDITS WIRES COMPOSITE