基于现代控制技术的1000MW超超临界机组AGC实时优化研究与应用.pptVIP

一、常规AGC控制系统存在的问题 目前，国内火电机组的AGC控制策略主要采用国外各大DCS厂商提供的组态逻辑，采用了负荷指令前馈+PID反馈的调节方案，其核心思路在于：尽可能的将整个控制系统整定成开环调节的方式，反馈调节仅起小幅度的调节作用。这种方案要求前馈控制回路的参数必须整定得非常精确，对于煤种稳定、机组设备稳定、机组运行方式成熟的国外机组，这种方案是比较有效的，因此国内一直以来都是采用国外DCS厂商的推荐方案；但是对于煤种多变、机组控制及测量设备不精确、运行参数经常与设计参数存在较大偏差的国内机组，则控制效果会明显变差。通过对现场运行情况的调研和归纳，在运机组的AGC控制问题主要体现在如下几个方面： （1）消除扰动能力差，易出现参数大幅波动及调节振荡情况。这是目前机组运行中最普遍出现的情况，机组在大幅度变负荷、启停制粉系统、吹灰、断煤等扰动工况下，控制系统常会出现控制不稳定或温度、压力大幅偏离设定值的情况，严重影响运行安全性。 （2）机组负荷升降速率低。常规的AGC控制方案，由于对大滞后被控对象无法找到有效的控制方法，机组负荷的升、降速率仅在1%/min左右，机组的调峰、调频能力差，无法满足电网对机组负荷的响应要求。 （3）煤种变化对控制系统影响大。在燃煤品质变差时，控制系统缺乏自适应手段，控制性能也随之变差。运行人员为保证机组安全，只能采用很低的变负荷率运行。 （4）正常AGC调节中，燃料、给水等控制量波动大。机组正常AGC运行中，由于AGC指令的频繁反复变化（平均1～2分钟变化一次），使得机组的燃料、给水、送风等各控制量也大幅来回波动，此时虽然主汽压力、温度等被控参数较为稳定，但会造成锅炉水冷壁和过热器管材热应力的反复变化，容易导致氧化皮脱落，大大增加了锅炉爆管的可能性。 （5）再热烟气挡板难以投入自动，机组运行经济性差。超（超）临界机组的再热汽温通常采用喷水减温+烟气挡板的调节手段，但由于烟气挡板对再热汽温的滞后大（控制对象时间常数大），采用DCS常规PID控制方案基本无法投入烟气挡板的自动控制。运行人员只能以再热喷水减温为控制手段来调节，机组运行经济性明显受到影响。 6）机组没有实现主汽压自动寻优功能，经济性受到影响。国内火力发电机组的汽轮机普遍采用复合滑压运行，这种控制方式既保持了在高负荷区较高的热效率，又可以防止低负荷区水循环恶化和经济性下降，同时保持机组对负荷指令响应的快速性，目前在国内广泛使用，一般滑压曲线不能保证机组在稳态工况时汽轮机调节阀门的位置在设计开度。这是由于随着运行边界条件的（汽机真空、回热系统、吹灰等）的变化，相同的机组负荷对应的主蒸汽压力不同，未实现主汽压自动寻优功能，对机组的运行经济性影响较大。 二、主要原因分析及解决办法 出现上述问题的主要原因是，随着机组工况和煤种的变化，锅炉过程的滞后和惯性及动态特性变差，非线性和时变性的特征也越来越明显，在这种情况下，常规的采用负荷指令前馈+PID反馈的AGC调节方案，已很难协调好控制系统快速性和稳定性之间的矛盾，出现上述问题具有相当的必然性。要从根本上解决上述问题，应将先进的控制技术如：预测控制、神经网络控制、自适应控制、模糊控制等技术应用到火电机组的优化控制中来。 国外十分重视提高机组的调峰、调频能力，例如：美卓公司DEB-400控制系统和西门子公司PROFI都取得很好的效果，但价格昂贵。西门子公司推出的基于TF方式调门全开模式的协调控制系统PROFI，可根据锅炉的非线性模型（神经网络模型）及预测控制技术、对锅炉的“热能”进行预测，提前动作给煤量，有效补偿锅炉的惯性，确保机组具有快速的负荷响应速度和平稳的压力变化。 在借鉴西门子PROFI基于调门全开模式的控制思想及实现方式的基础上，通过有机融合预测控制技术、神经网络的学习技术及自适应控制技术，提出了现代火电机组AGC控制的先进解决方案。 三、智能AGC控制解决方案特点 （1）采用预测控制技术作为机组闭环控制的核心环节 在整体控制结构上仍采用前馈+反馈的控制模式，但与常规DCS控制策略不同的是：其在反馈控制部分应用了目前国际上领先的解决大滞后对象控制问题的预测控制技术，取代了原有的PID控制。采用预测控制技术能够提前预测被调量（如主汽压力、汽温等参数）的未来变化趋势，而后根据被调量的未来变化量进行控制，有效提前调节过程，从而大幅提高机组AGC控制系统的闭环稳定性和抗扰动能力 （2）对机组运行特性参数进行全工况实时校正 常规DCS的控制回路，其控制参数一经整定结束就不会改变，对于调试完毕机组工况的变化无能为力，系统采用竞争型的神经网络学习算法来实时校正机组运行中与控制系统密切相关的各种特性参数（包括燃料热值、汽耗率、机组滑压曲线、中间点温度设定曲线、制粉系统惯性时间等），并根据这些特性参