7.1.计算机辅助工艺过程设计cadcam.pptVIP

一、传统工艺设计存在的主要缺陷 对工艺设计人员要求高。 工作量大，效率低下。 难以保证数据的准确性。 信息不能共享。 机械制造业采用CAPP的意义 将工艺设计人员从大量繁重的、重复性的手工劳动中解放出来，使他们能从事新产品的开发、工艺装备的改进及新工艺研究等创造性的工作； 可以大大地缩短工艺设计周期，保证工艺设计质量，提高产品在市场上的竞争力； 能继承有经验的工艺设计人员的经验，提高企业工艺的继承性，特别是在当前国内外机械制造企业有经验的工艺设计人员日益短缺的情况下，它具有特殊意义。 可以提高企业工艺设计的标准化，有利于工艺设计的最优化工作； 为实现计算机集成制造系统CIMS(Computer Integrated Manufaturing System)创造必要的技术基础。如图 工艺过程设计的主要内容有： (1)选择加工方法及采用的机床、刀具、夹具和其他工装设备等； (2)安排合理的加工顺序； (3)选择基准，确定加工余量和毛坯，计算工序尺寸和公差； (4)选择合理的切削用量； (5)计算时间定额和加工成本； (6)编制包含上述所有资料的工艺文件。 CAPP与CIMS其它主要子系统的关系 第 页 * 7.1 CAPP技术概述 【上页】 【下页】 【返回】 【结束】 【首页】 7.1 CAPP技术概述 一、传统工艺设计存在的主要缺陷 二、CAPP的概念 三、CAPP技术的发展 四、CAPP系统的基本构成 五、CAPP的基本技术 工艺卡片 工艺规程 二、CAPP技术 CAPP是通过计算机技术辅助工艺设计人员，以系统、科学的方法确定零件从毛坯到成品的整个技术过程，即工艺规程。 具体地说，CAPP就是利用计算机的信息处理和信息管理优势，采用先进的信息处理技术和智能技术，帮助工艺设计人员完成工艺设计中的各项任务。 CAPP的狭义概念：是完成工艺过程设计并输出工艺规程。 CAPP的广义概念：即CAPP的一头向生产规划最佳化及作业计划最佳化发展，作为MRPⅡ(Manufactruring resource planning)的一个重要组成部分，CAPP的另一头扩展为能够生成NC指令。 用计算机来辅助进行工艺规程设计的思想最早出现于20世纪60年代。世界上第一个实用的CAPP系统AUTOPROS于1966年由挪威研制，采用派生式的工作原理，根据输入的零件代码去检索和修改标准工艺以获得相应零件的工艺规程。美国于1976由CAM-I公司研制了Automated Process Planning系统。它的工作原理也基于派生式，这是一种较简单的可在微型机上运行的系统。 CAPP研究直到80年代才比较受到工业界的重视，研究工作进展较快。美国机械工程师协会(ASME)在1985年和1986年连续召开讨论CAPP的学术会议，国际生产工程研究会(CIRP)也在1985年和1987年两次召开CAPP专题讨论会。目前国内外召开许多生产自动化学术会议也包括CAPP的内容。 我国的CAPP研究工作是80年代才开始的，目前也取得很多的成绩。与发表大量论文的同时，国内外已开发了许多CAPP系统。 三、CAPP技术的发展概况 分析世界近30年来和我国近10年来的CAPP发展情况，可以对CAPP研究发展情况归纳如下： 1)由派生式系统向创成式系统发展。 2)从传统的CAPP系统向智能化CAPP系统发展。 3)由回转类零件CAPP系统向复杂的非回转类零件CAPP系统发展。 4)从孤立的CAPP系统向CAPP/NC和CAD/CAPP/CAM一体化方向发展。 5)从开发研究性质和专用CAPP系统进展到CAPP开发系统和专家系统工具的开发，使CAPP系统开发应用逐步普及并提高到—个新的水平。 * * * 四、CAPP的结构组成 尽管CAPP系统的种类很多，但其基本结构主要由零件信息的获取、工艺决策、工艺数据库/知识库、人机界面、工艺文件管理/输出等模块组成。 (1)零件信息的获取 (2)工艺决策 (3)工艺数据库/知识库 (4)人机交互界面 (5)工艺文件管理与输出 零件信息的描述和输人是CAPP系统的重要组成部分。如何描述零件信息，用怎样的数据机构存储这些信息是CAPP关键技术之一。常用的输入方式主要有人机交互输入和从CAD系统提供的产品数据模型中直接获取两种方法。 工艺决策模块是以零件信息为依据，按预先规定的决策逻辑，调用相关的知识和数据，进行必要的比较、推理和决策，生成所需的零件加工工艺规程。工艺规程的生成有基于实例的派生式方法、基于知识的创成式方法和检索方法等三种方法。 是CAPP