轴壳体铸造工艺设计.docVIP

轴壳体铸造工艺设计 一.设计的背景 轴壳体起固定和保护轴正常工作，并使其在工作过程中不漏油的作用，每年我们国家需要数千万个轴和轴壳体，壳体结构需要严格的密封和高强度，耐磨性，耐腐蚀性。在其保护零件损坏之前一般要求其质量完好，保证机器正常运行。 轴壳体用砂型铸造方法生产，其铸造工艺过程，造型材料，铸造合金，浇注系统等都会影响壳体质量。为保证壳体质量，所以必须极好的运用并掌握铸造工艺过程，努力开发新材料，适应现代化农业生产。 二. 铸造工艺方案的确定 1.轴壳体的生产条件及技术要求 产品生产性质——中小批量生产 零件材质——HT250 轴壳体的外形轮廓尺寸为552×410×316mm，主要壁厚12mm，最大壁厚30mm，为一中小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。 2．轴壳体结构的铸造工艺性 零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。审查、分析应考虑如下几个方面： 铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。 铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角 铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致裂纹缺陷。 铸件内壁应薄于外壁 铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂纹。 壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。 利于补缩和实现顺序凝固。 防止铸件翘曲变形。 避免浇注位置上有水平的大平面结构。 对于轴壳体的铸造工艺性审查、分析如下： 轴壳体的轮廓尺寸为552×410×316mm。砂型铸造条件下该轮廓尺寸允许的最小壁厚。 查表得：最小允许壁厚为3～4 mm。而轴壳体的最小壁厚为10mm。符合要求。 3.造型、造芯的方法选择 （1）铸造方法的选择 轴壳体的轮廓尺寸为552×410×316mm，铸件尺寸不太大，属于中小型零件 。零件形状比较复杂，但壁厚比较均匀，故毛坯生产方法为砂型铸造，砂型类型为湿砂。 （2）造型、造芯方法的选择 选择造型方法为手工造型，具体为两箱造型；造芯方法为手工芯盒造芯。两箱造型示意图见下图； 4．浇注位置及分型面 1． 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。 确定浇注位置应注意以下原则： （1.铸件的重要部分应尽量置于下部 （2.重要加工面应朝下或直立状态 （3.使铸件的答平面朝下，避免夹砂结疤内缺陷 （4.应保证铸件能充满 （5.应有利于铸件的补缩 (6.避免用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯，合箱及检验 考虑到砂芯安放固定与排气、起模、充型等，选择将浇注位置确定为轴壳体底部。 2． 分型面的确定 分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。 分型面确定为输出轴壳体底部，以便顺利起模、下芯、充型，及铸造出质量和强度高的铸件。 5．砂箱中铸件数目 轴壳体的重量为77kg，铸件质量选择51-100kg，查得，最小吃砂量分别为a=50mm，b=70mm，c=90mm，d或e=70mm，f=40mm，g=50mm，砂箱尺寸为987.5mm（砂箱尺寸=（A+B）/2=（1030+945）/2=987.5mm， A、B分别为砂箱内框长宽及宽度）。铸件本身的尺寸为552×410×317mm，因此在915mm的砂箱中只能放置一个铸件。 铸造工艺参数及砂芯设计 1. 工艺设计参数 铸造工艺设计参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据，这些工艺数据一般都与模样及芯盒尺寸有关，及与铸件的精度有密切关系，同时也与造型、制芯、下芯及合箱的工艺过程有关。这些工艺数据主要是指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、最小铸出孔、型芯头尺寸、铸造圆角等。工艺参数选取的准确、合适，才能保证铸件尺寸精确，使造型、制芯、下芯及合箱方便，提高生产率，降低成本。 （1）铸件尺寸公差 铸件尺寸公差是指铸件公称尺寸的两个允许的极限尺寸之差。在两个允许极限尺寸之内，铸件可满足机械加工，装配，和使用要求。 轴壳体为砂型铸造手工造型中小批量生产，查表得： 轴壳体的尺寸公差为CT13～15级，取CT13级。 轴壳体的轮廓尺寸为552×410×316mm，查表得： 铸件基本尺寸（mm） 公差等级 CT（mm） 大于 至 13级 16 25 40 25 40 63 6 7 8 63 100 160 100 160