1-1冲压成型与模具概述.pptVIP

第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 凸、凹模刃口磨钝时毛刺的形成情况 a) 凹模磨钝 b) 凸模磨钝 c) 凸、凹模均磨钝 第二节 冲裁变形过程分析 2.冲裁件尺寸精度及其影响因素 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 三、冲裁件质量及其影响因素（续） 冲裁件的尺寸精度： 指冲裁件的实际尺寸与图纸上基本尺寸之差。 影响因素： 该差值包括两方面的偏差： 一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸的偏差； 二是模具本身的制造偏差。 （1）冲模的制造精度（零件加工和装配） （2）材料的性质 （3）冲裁间隙 第二节 冲裁变形过程分析 3．冲裁件形状误差及其影响因素 第二章 冲裁工艺与冲裁模设计 三、冲裁件质量及其影响因素（续） 冲裁件的形状误差： 翘曲： 指翘曲、扭曲、变形等缺陷。 冲裁件呈曲面不平现象。它是由于间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，另外材料的各向异性和卷料未矫正也会产生翘曲。 扭曲： 冲裁件呈扭歪现象。它是由于材料的不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。 变形： 由于坯料的边缘冲孔或孔距太小等原因，因胀形而产生的。 * 第一节 冲压成形与模具技术概述 冲压： 一、冲压与冲模概念 第一章 冲压模具设计与制造基础 1.基本概念 冲压生产场景 室温下 压力机 模具 材料 分离或塑性变形。 第一章 冲压模具设计与制造基础 第一节 冲压成形与模具技术概述 一、冲压与冲模概念 1.基本概念（续） 合理的冲压工艺 先进的模具 高效的冲压设备 冲压生产的三要素 二、冲压工序的分类 第一章 冲压模具设计与制造基础 根据材料的变形特点分： 第一节 冲压成形与模具技术概述 分离工序： 分离工序、成形工序 冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限σb，使材料发生断裂而产生分离，从而成形零件。分离工序主要有剪裁和冲裁等。 第一章 冲压模具设计与制造基础 第一章 冲压模具设计与制造基础 成形工序： 冲压成形时，变形材料内部应力超过屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使材料产生塑性变形，从而成形零件。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边等。 二、冲压工序的分类（续） 第一节 冲压成形与模具技术概述 第一章 冲压模具设计与制造基础 第一章 冲压模具设计与制造基础 第一节 概述 学习情境1 冲裁工艺与冲裁模设计 分类: 冲裁模： 冲裁： 利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。 基本工序：落料和冲孔。既可加工零件，也可加工冲压工序件。 冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。凸、凹模刃口锋利，间隙小。 普通冲裁、精密冲裁 垫圈的落料与冲孔 a)落料 b)冲孔 落料：冲下部分为零件或其他工序的制造毛坯； 冲孔：冲下来部分为废料。 塑性： 表示材料塑性变形能力。它是指固体材料在外力作用下发生永久变形而不破坏其完整性能力。 一、塑性变形的基本概念 塑性指标： 衡量金属塑性高低的参数。常用塑性指标为延伸率δ和断面收缩率ψ。 冲压成型理论基础回顾 变形： 弹性变形、塑性变形。 冲压变形理论基础 金属受外力作用产生塑性变形后不仅形状和尺寸发生变化，而且其内部的组织和性能也将发生变化。一般会产生加工硬化或应变刚现象： 二、塑性变形对金属组织和性能的影响 金属的机械性能，随着变形程度的增加，强度和硬度逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低； 晶粒会沿变形方向伸长排列形成纤维组织使材料产生各向异性； 由于变形不均，会在材料内部产生内应力，变形后作为残余应力保留在材料内部。 冲压变形理论基础 1．点的应力与应变状态 为了全面、完整地描述变形区内各点的受力和变形情况 。 三、塑性力学基础 应力——正应力、剪应力 应力状态： 主应力状态 类似有应变状态的概念。一般认为金属材料在塑性变形时体积不变， 因此主应变状态图只有三种。 通常是围绕该点取出一个微小（正）六面体（即所谓单元体），用该单元体上三个相互垂直面上的九个应力分量来表示。已知该九个应力分量，则过此点任意切面上的应力都可求得。 塑性变形可能出现九种主应力状态。 点的应力状态 a）任意坐标系 b）主轴坐标系 第一章 冷冲压模具设计与制造基础 主应力图：六面体上只有正应力而无切应力 9种主应力状态图 第一章 冷冲压模具设计与制造基础 主应力图中，压应力 个数越多，数值越大 ，则塑性越好。 第一种塑性最好，第四种塑性最差。 3种主应变状态图 第一章 冷冲压模具设计与制造基础 冲压变形理论基础 2．金属的屈服条件 三、塑性力学基础（续） 第一章 冷冲压模具设计与制造基础 屈服——塑性状态，主要取