冲压工艺与模具设计PPT 第二章 冲裁.ppt

* * * * * 4．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都标注为单向公差。 计算原则（续）： 一、凸、凹模刃口尺寸计算原则（续） 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的计算 若工件 没有标注公差，则工件的公差按照非配合尺寸的IT14处理。 若工件标注其它形式的公差，需换算成上述形式，以找出公称尺寸和公差值。 若工件标注正负偏差，工件尺寸为L，公差为△，则工件尺寸应为 加工方法： 1.分开加工 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。 2.配合加工 常用于最大合理间隙Zmax与最小合理间隙Zmin之差较小的情况。此时Zmin易保证，无互换性、制造周期长。 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的计算 1．按凸模与凹模图样分别加工法 （1）落料： 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的计算 落料件尺寸 先确定凹模刃口尺寸 再确定凸模尺寸，间隙取在凸模上。 1．按凸模与凹模图样分别加工法 （1）落料 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的计算 1．按凸模与凹模图样分别加工法 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） （2）冲孔 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的计算 冲孔件尺寸 先确定凸模刃口尺寸 再确定凹模尺寸，间隙取在凹模上。 1．按凸模与凹模图样分别加工法 （1）落料 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） （2）冲孔 （3）冲多个孔时的孔心距 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的计算 给定的尺寸 先确定凸模刃口尺寸 先确定凹模刃口尺寸 总 结 1．按凸模与凹模图样分别加工法（续） 为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） ≤ 凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，或取 ≤ ≤ +Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的计算 但不小于0.01mm 2．凸模与凹模配作法 配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） ≤ 特点： 的条件，并且还可放大基准件的制造公差， 使制造容易。基准件标基准尺寸和制造公差，配模只标基准尺寸和间隙。 模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的计算 2．凸模与凹模配作法 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的计算 设计配做模具时，基准模的刃口尺寸及制造公差应详细标注，而配制件上只标注公称尺寸，不注公差，但在图纸技术要求上注明:“凸（凹）模刃口按凹（凸）模实际刃口尺寸配制，保证双面合理间隙值 Zmin～Zmax”。 配做法，对于冲孔，凸模为基准件，配做凹模； 对于落料，凹模为基准件，配做凸模。 2．凸模与凹模配作法（续，针对较复杂模具，基准件的尺寸要求） （1）根据基准模磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型：磨损后变大，变小还是不变。 （2）根据尺寸类型，采用不同计算公式。 磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。 磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的计算 落料凹模 冲孔凸模 2．凸模与凹模配作法（续，针对较复杂模具，基准件的尺寸要求） 磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续） （3）刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以（±）。 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的计算 零件及其凸凹模刃口磨损后的变化情况 a.冲孔件 c.落料件 b.冲孔凸模为基准件 d.落料凹模为基准件 零件 零件 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.8mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。 三、例1 解：由图可知，该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料。 外形 和18±0.09由冲孔同时获得。查下表得凸模和凹模之间的合理间隙值， 由落料获得， 第三节 凸模与凹模刃口尺寸的计算 二、冲裁模间隙值的确定 查表法，得凸模和凹模之间的合理间隙值 由公差表查得： 三、例1（续） 为IT12级，取k = 0.75； 设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造，则 冲小孔： ≤ 校核： 0.008 + 0.012 ≤ 0.1 - 0.07 0.02 0.03（满足间隙公差条件） 为IT14级，取k = 0.5； 第三节