情境5 电液伺服阀的基本回路与应用.pptVIP

情境5 电液伺服阀的基本回路与应用实例 一、基本回路 二、应用实例 一、基本回路 1．电液伺服阀的位置控制回路 1）液压缸直线位置控制 当系统由指令电位器输入指令信号后，电液伺服阀2的电气机械转换器动作，通过液压放大器（先导级和功率级）将能量转换放大后，液压源的压力油经电液伺服阀2向液压缸3供油，驱动负载到预定位置，反馈电位器（位置传感器）检测到的反馈信号与输入指令信号经电子伺服放大器1比较，使执行器（液压缸）精确运动在所需位置上。 2）液压马达直线位置控制 当系统输入指令信号后，由能量转换放大，液压源的压力油经电液伺服阀2向液压马达3供油，齿轮减速器4和丝杠螺母机构5将马达的回转运动转换为负载的直线运动，位置传感器检测到的反馈信号与输入指令信号经电子伺服放大器1比较，使负载精确运动在所需位置上。 3）液压马达转角位置 控制 采用自整角机组作为角差测量装置（三根线表示定子绕组的引出线，二根线表示转子绕组的引出线，通过圆心的点划线表示转轴），输入轴与发送机轴相连，输出轴与接受机轴相连。 自整角机组检测输入轴和输出轴之间的角差。 并将角差转换为振幅调制波电压信号，经交流放大器放大和解调器解调后，将交流电压信号转换为直流电压信号； 2.速度控制回路1）电液伺服阀控制双向定量液压马达回转速度控制 当系统输入指令信号后，电液伺服阀2的电气机械转换器动作，通过液压伺服放大器将能量转换放大后，液压源的压力油经电液伺服阀向双向液压马达3供油，使液压马达驱动负载以一定转速工作，同时测速电动机4的检测反馈信号Uf与输入指令信号经电子伺服放大器1比较，得出的误差信号控制电液伺服阀的阀口开度，从而使执行器（马达）转速保持在设定值附近。 2）半闭环式的液压马达速度控制 双向变量液压泵5、双向定量液压马达6及安全溢流阀组7和补油单向阀组8组成闭式油路，通过改变变量泵5的排量对液压马达6调速。 而变量泵的排量调节通过电液伺服阀2控制的双杆液压缸3的位移调节来实现。执行器及负载与电液伺服阀控制的液压缸之间是开环的。而电液伺服控制是闭环的。 2）半闭环式的液压马达速度控制 当系统输入指令信号后，控制液压源的压力油经电液伺服阀2向双杆液压缸3供油，使液压缸驱动变量泵的变量机构在一定位置下工作；同时，位置传感器4的检测反馈信号与输入指令信号经伺服放大器1比较，得出的误差信号控制电液伺服阀的阀口开度，从而使变量泵的变量机构即变量泵的排量保持在设定值附近，最终保证液压马达6在希望的转速值附近工作。 3.位置、速度双重伺服反馈控制 在上述位置半闭环控制系统中加一速度检测传感器，可构成双重伺服反馈全闭环控制系统。 4.力和压力控制回路 图（a）为电液伺服阀的力控制回路，油源经电液伺服阀2向双杆液压缸3供油，液压缸产生的作用力施加在负载上，力传感器4的检测反馈信号与输入指令信号经伺服放大器1比较，再通过电液伺服阀控制缸的动作，从而保持负载受力的基本恒定。 图（b）为维持双杆液压缸两腔压力差恒定的控制回路，当电液伺服阀2接受输入指令信号并将信号转换放大后，使双杆液压缸3两腔压力差达到某一设定值。缸内压力变化时，液压缸近旁所接的压差传感器5的检测反馈信号与输入指令信号经伺服放大器1比较，再通过电液伺服阀控制缸的动作，从而保持液压缸两腔压差的基本恒定。 5.液压缸同步控制回路 分流阀6用于粗略同步控制，再用电液伺服阀5根据位置误差检测差动变压器3的反馈信号进行旁路放油，实现精确的同步控制。 该回路同步精度高（达0.2mm），可自动消除两缸位置误差，伺服阀出现故障时仍可实现粗略同步。伺服阀可采用小流量阀实现放油，但成本较高，效率低，适用于局部精度要求高的场合。 用电液伺服阀跟踪的液压缸同步控制回路。电液伺服阀1控制阀口开度，输出一个与换向阀2相同的流量，使两个液压缸获得双向同步运动，该回路同步精度高，但价格较高。适用于两液压缸相隔较远，又要求同步精度很高的场合。 图是电液伺服阀配流的同步控制回路，电液伺服阀2根据位移传感器4和5的反馈信号持续的调整阀口开度，控制两个液压缸的输入或输出流量，使它们获得双向同步运动。 二、伺服控制系统应用实例 1、卷取机跑偏伺服控制系统 在带钢生产中，由于张力不适当或波动大，辊系不平行、钢带厚度不均等原因，会引起跑偏，跑偏控制系统的功用在于使机组钢带定位并自动卷齐，以免带边跑偏过大撞坏设备或断带停产。有利于中间多道工序生产，减少带边剪切量而提高成品率，成品整齐，便于包装、运输和使用。 常见的带钢跑偏控制系统之一为光电液伺服控制系统，通过执行器控制卷取机（图1-37）的位移，使其跟踪带钢的偏移，从而使钢卷卷齐。 图为电液伺服系统原理，系统的油源为定量液压泵1供油的恒压源，油源压力由溢流阀2设定。系统的执行器为电液伺服阀控制的辅助液压缸12和移