铝箔加工缺陷及措施.doc

铝箔轧制常见缺陷的一般特征、原因及措施 缺陷名 称 表象及产生工序 本质及产生原因 一般措施 压折/ 斜角 Tension-Cuts 表现为由肋部向边部发展的折痕，与轧制方向成约450角，严重时沿着折痕裂开而断带，有时也称斜角。 一般在粗中轧道次会出现， 实质：铝箔在被咬入轧辊后局部打折引起： 1、两端压下量不均 2、后张力小； 3、上道次来料板形不良，边部波浪； 4、上道次已有压痕； 5、电气故障致张力波动也可产生压折 1、增加轧制后张力 2、调整入口导辊平行度 3、通知电工查找原因 开缝 Splits 轧制过程，铝箔在中部或肋部沿轧制方向纵向开裂，有形如连续黑线的裂缝。 一般发生在中、精扎道次。 实质：带材进入辊缝时打折 产生原因： 1、后张力太小，没有拉平带材 2、来料板形不良或本身已有起杠、起皱 3、入口导辊或轧辊不平行 4、后张力太大，入口打折 5、轧制线不正确 6、轧辊凸度太大 7、来料与轧辊温差太大 1、正确设定后张力 2、确保轧制线正确 3、调整好入口导辊平行度 4、合理调整轧辊凸度 5、改善来料入口板形，可以调整料卷的组合搭配来改善入口板形。 6、保持铝卷温度 线条 Mill- lines 闸制过程中在料卷面出现的或宽或窄的与轧制同方向的细线状光泽差，颜色或明或暗。 主要是在精轧道次出现，影响铝箔的表面质量。 实质是轧辊与铝箔摩擦引起出口铝箔表面光亮度的不一致； 产生原因： 1、铝箔与工作辊之间的润滑不足 2、支撑辊上有线条印到工作辊上 3、清辊器不清洁，有铝箔或渣子夹带 1、检查支撑辊，必要时进行打磨或更换 2、更换工作辊 3、可以的话，采用镀铬辊 4、改善润滑 5、检查清辊器胶片 色差 White- ness 轧制后的铝箔表面在宽度方向上存在有肉眼可见的光泽度不一致现象，出现的位置、闪现的长度不定。 主要在精轧道次发生，影响铝箔的表面质量。 实质是铝箔表面光泽不均。 产生原因： 1、清辊器夹带铝箔、擦刮支撑辊后导致工作辊表面粗糙度不一致 2、窄料结束后未换支撑辊生产宽料，有支撑辊色差印到工作辊上 3、工作辊未按先宽后窄的顺序生产 4、与毛料的冶炼质量有关 1、断带后打开清辊器清扫轧机内部 2、窄料结束后，拉出辊系，检查支撑辊表面质量后生产宽料，必要时对支撑辊进行打磨或更换 3、选用优质的毛坯料 4、必要时采用镀铬精扎辊生产 亮点、亮条 Broken- Matte、 Streaky-Matte 双合面的两张铝箔的双合面对应位置上出现的弥散分布的亮点或亮条。 在双合道次出现。 实质是双合的铝箔在轧制时局部油膜破裂形成。 产生原因： 1、来料表面脏 2、双合油粘度大 3、压下量大 4、来料表面粗糙 5、双合铝箔质地不同（光洁度不均） 1、减少道次压下量 2、采用低粘度的双合油 3、降低双合轧制时的油温 4、正确调整工艺 缺陷名 称 表象及产生工序 本质及产生原因 一般措施 起鼓 Hot-spots 铝箔表面沿轧制线方向局部凸出，严重的导致压破压碎。 主要在中精轧道次出现。 实质是铝箔板面一定位置局部松，导致该处铝箔较别处长而鼓了出来。 产生原因： 1、轧辊局部膨胀，轧辊凸度太大 2、打底局部连续起皱 3、前滑过大，润滑不良。 4、窄料生产完，干宽料未换支撑辊 5、冷却液喷射堵塞或者冷却压力不足 6、板形中凸较大，下道次生产时起鼓 7、展平辊形状不正确，或压力太大 8、润滑性能与压下量不匹配导致润滑或冷却不足。 1、检查喷液是否正常 2、检查清辊器是否有异物夹带 3、提高操作水平，减少打底起皱 4、降低油温或速度，缓解辊的热量蓄积 5、不明原因的起鼓，可换辊生产 6、按工艺要求，批量窄料结束换支撑辊生产宽料 7、调整展平辊压力 8、降低轧制力以降低前滑 9、调整工艺 斜纹、人字纹 Herring- bone 在铝箔表面形成的与轧制方向成一定角度的局部密集的波纹状光泽差，有的单条成行，有的形如鱼尾、人字形。 冷轧各道次都会出现。 实质是轧制时润滑不足造成 产生原因： 1、轧制道次压下量太大 2、道次压下量与轧辊不匹配 3、来料板形不良或局部已有斜纹、人字纹 4、轧制的金属变形抗力太大 5、轧辊上有斜纹 1、改善润滑 2、优化道次工艺、降低道次压下量 3、改变轧制工艺参数 4、出现斜纹后，轧辊必须更换 振痕 Chatter 铝箔表面出现的垂直轧制方向、有一定间距、直线形的波纹状光泽差。 在中精轧道次出现。 实质是轧制时油膜厚度的周期性变化导致轧机区工共振引起； 产生原因： 1、轧制油、轧辊等工艺参数不匹配 2、来料或轧辊本身有振痕 1、改善轧制润滑状态 2、改变轧制工艺参数，如增加负载、改变轧制速度，避开共振区 3、更换工作辊 4、升速振痕必须加大后张力尽快升速，以避开共振 氧化水