利用TPM工具推动生产过程的高效化.ppt

——TPM活动推进报告 一汽轿车股份有限公司 我们将讨论如下话题： 1、TPM是什么？ Total Productive Maintenance：全员效率维修 定义： 以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。 要点：效率最大化、全员参与 自主维修：以车间操作工人为主体展开的维修活动。（MAZDA包括：清扫、点检、加油、紧固。 ） 专业保全：按照预先安排的计划,有目的地开展维修活动。 　　分为：针对性修理计划、年度普修计划、专业点检、定期整备等，我们侧重针对性修理计划。 个别改善：针对设备缺陷展开的改善活动。 品质维修：通过设备维修活动改善和提高产品品质的活动。 设备前期管理：即从方案规划、采购到投入服役的全程管理。 教育训练：技术及管理培训，不断提高员工技术技能。 环境：人员及设备工作环境治理，使人机处于良好工作状态。 安全卫生：人员操作安全与卫生标准。 间接业务效率化：提高间接业务部门关联业务效率。 4、世界TPM的发展进程 1、 TPM推广的必要性 　　　下面两个重要原因决定了TPM是公司管理体系中必不可少的一项重要的管理活动： 　　　1、成本控制的要求：现代制造业设备资产比重快速膨胀，并随产品更替周期的缩短而加速了更新折旧周期。生产效率提高和产品成本控制的需求加大了对设备利用率和使用效率的需求，如何充分发掘设备资产的最大效益，日益成为摆在现代企业面前的一个重要课题。 　　　2、技术发展的要求：现代工程技术的高速发展，极大地使生产设备趋于复杂化。高新技术的广泛应用大幅度提高了设备的生产效率，但也给设备维修和管理带来前所未有的难度，越来越需要一个科学的管理体系和一支强有力的维修队伍与之相适应。 2、 TPM活动的任务 　TPM活动的任务是： 通过全员参与的TPM活动，实现设备资产的科学维护和管理，最大限度地发挥相关业务和设备使用的效率，从而推动企业效益的最大化。 1、方法就是效益 构筑高效的维修体系。——减少规划浪费。 每人都做自己过程的“维修员”。——减少过程浪费。 有行之有效的工作方法。——提高工作效率。 强化理性分析溯源，消除重复性故障。——减少重复性浪费。 “消灭”事后维修，通过预防把隐患消除在萌芽中。——防止浪费的实际发生。 针对性的工作方法。——提高维修投入效益。 让设备和人员处于最高效的结合状态。 只要我们认真去做,我们有理由达到目的——向维修要钱。 2、投入与综合效益分析 TPM的投入效益曲线： 　　　维修是需要成本的活动，但维修也同样可以创造效益。通过适度控制维修的合理投入，可以使生产综合成本最小化。　　无限制的投入同样会造成浪费。因此，我们需要定期进行体系的点检和综合效益评价，以实现体系的优化。 ３、国外TPM活动效益实例 世界500强中，有超过2/3推行了TPM活动，并获得效益。 日本尼桑汽车公司：从1990年到1993年近几年TPM，劳动生产率提高50%，设备综合效率提高19%，设备故障率减少70%。 美国雅玛哈：设备效率提高28%，工程内不良率减少80%。 韩国现代汽车：设备效率提高25%，每台车制造工时减少28%，工程内不良率提高效益4%。 加拿大WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机时间从54h降到9h，其活动顶生产线废品减少68%，人员从12人降到6人。 4、国内TPM活动状态 国内从20世纪90年代中期（94年），开始探索和引进TPM管理体系，并在应用中逐步取得成效。 从我们了解到的层面看，国内如上海汽车、一汽大众、深圳三星、天津丰田、深圳理光、青岛海信、创维集团等都在TPM的推广中取得明显成效，使设备可动率有大幅度的提升。做得好的企业，设备可动率都达到99%以上。 一汽轿车从2003年初开始引进和推广TPM理念，尽管起步较晚，但也同样取得成效。我们不仅有效缩短了产量爬升周期，整体设备可动率 也有明显的提高。 根据我们现有的经验，只要我们继续把TPM推进工作做大做实，在实践中创造性地探索可行的方法，设备可动率有望普遍超过99%，减少大量的工时浪费，大幅度提高设备的使用效率。 1、公司持续推进TPM活动 轿车公司从2003年初开始，开始引进TPM的理念，并展开教育。 设备维修部门成立了TPM推进机构，并开展推进和成果发布工作。 随后的3年中，持续地开展了一系列TPM管理活动。包括：1）计划维修：延续传统的计划维修活动，均衡设备状态。2）故障分析：对重要故障的故障分析，溯源活