实用典型零件加工工艺.ppt

2、划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3、选择定位基准 轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。 4、热处理工序的安排 该轴需进行调质处理。它应放在粗加工后，半精加工前进行。如采用锻件毛坯，必须首先安排退火或正火处理。该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处理。 5、加工顺序安排 除了应遵循加工顺序安排的一般原则，如先粗后精、先主后次等，还应注意： （1）外圆表面加工顺序应为，先加工大直径外圆 ，然后再加工小直径外圆，以免一开始就降低了工件的刚度。 （2）轴上的花键、键槽等表面的加工应在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。 轴上矩形花键的加工，通常采用铣削和磨削加工，产量大时常用花键滚刀在花键铣床上加工。以外径定心的花键轴，通常只磨削外径键侧，而内径铣出后不必进行磨削，但如经过淬火而使花键扭曲变形过大时，也要对侧面进行磨削加工。以内径定心的花键，其内径和键侧均需进行磨削加工。 （3）轴上的螺纹一般有较高的精度，如安排在局部淬火之前进行加工，则淬火后产生的变形会影响螺纹的精度。因此螺纹加工宜安排在工件局部淬火之后进行。 该轴的加工工艺过程见表4-2 b）当车削支承中心架的沟槽比较困难或一些中段不需加工的细长轴时，可用过渡套筒，使支承爪与过渡套筒的外表面接触，如图所示，过渡套筒的两端各装有四个螺钉，用这些螺钉夹住毛坯表面，并调整套筒外圆的轴线与主轴旋转轴线相重合。 c）一端用卡盘夹持，一端用中心架支承：用于加工细长轴端面、钻中心孔和车削较长端内孔、内螺纹等。 a）、b）一般用于粗加工。 B、采用跟刀架。 对不适宜调头车削的细长轴，不能用中心架支承，而要用跟刀架支承进行车削，以增加工件的刚性。跟刀架固定在床鞍上。 跟刀架一般有两个支承爪，它可以跟随车刀移动，抵消径向切削力，提高车削细长轴的形状精度和减小表面粗糙度， 如图a所示为两爪跟刀架，因为车刀给工件的切削抗力F’r，使工件贴在跟刀架的两个支承爪上，但由于工件本身的向下重力，以及偶然的弯曲，车削时会瞬时离开支承爪、接触支承爪时产生振动。 所以比较理想的中心架需要用三爪中心架，如图b所示。此时，由三爪和车刀抵住工件，使之上下、左右都不能移动，车削时稳定，不易产生振动。使用三爪支承的跟刀架车削细长轴能大大提高工件刚性,防止工件弯曲变形和抵消加工时径向切削分力的影响,减少振动和工件变形。 使用跟刀架必须注意仔细调整,保证跟刀架的支承爪与工件表面保持良好的接触,跟刀架中心高与机床顶尖中心须保持一致,若跟刀架的支承爪在加工中磨损,则应及时调整。 （4）螺纹滚扎（压）：一般传递运动的批量较大的丝杆，可用硬质合金滚轮在扎丝机上扎制。 一般螺纹加工：用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行,适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。 螺纹滚压的优点是﹕表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削;滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度;材料利用率高;生产率比切削加工成倍增长,且易于实现自动化;滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40;对毛坯尺寸精度要求较高 按滚压模具的不同,螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。 4、偏心轴的加工 采用工艺搭子，打多组中心孔；如曲轴加工。 在三爪卡盘上加垫片或四爪卡盘加工；用于单件或形状复杂但精度不高的工件。 垫片厚度 采用花盘夹持； 用于加工较短、偏心距较大而精度不高的工件 采用偏心卡盘夹持； 用于短轴、盘套类较精密的偏心工件 采用双层卡盘夹持； 用于偏心距较小而尺寸不大的批量不大的工件 双顶尖；先加工偏心的中心孔； 用于加工较长、偏心距较小的工件 采用专用夹具加工。 长度较短，批量较大的工件 液压缸内孔的表面质量要求很高,精加工铰孔后,还需采用钢珠滚压,以改善内圆表面,使其熨平并形成残余压应力,提高使用寿命。为此,较多的专业生产厂采用专用组合刀具来完成液压缸内孔的粗加工、半精加工、精加工和滚压加工,专业组合刀具是将镗刀、浮动铰刀和钢珠滚压头等集成在一起。内孔经滚压后,尺寸误差在0.01mm以内,表面粗糙度为Ra0.16μm或更小,?且表面经硬化后更为耐磨。