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关于机械工厂设计的分析 　　【摘 要】本文作者分析了国内机械制造能耗高的原因，提出了机械加工车间设计的节能降耗的设计措施。 　　【关键词】机械工厂；设计；分析 　　现代工厂的设计，应以生产产品为对象、工艺为龙头、物流为支柱进行综合的考虑，满足工厂设计服务于生产的目标要求，是工厂设计的基本原则。但是，为了使工厂能够适应当今技术和装备的迅速发展，必须加强工厂设计的“动态”研究，使工厂具有必要的可变性与灵活性，亦就是要具有相对的应变能力，以便于最新的技术和装备能够尽快地投入具体的应用。 　　1、国内机械制造能耗高的原因 　　设备落后，科研投入少。我国机械装备制造行业的现状是：设备陈旧落后，缺乏核心技术，落后于世界先进水平10年至15年，与发达国家的主要差距集中表现在科技自主创新能力、高新技术产业发展和核心竞争力滞后，目前我国机械工业新产品贡献率仅为5.9%，仅为工业发达国家的十分之一。从全世界看，世界制造业的主要国家还是美国、日本、德国等，中国从数量上看可以排到世界第四位，但应该清醒地看到中国制造业和国际先进水平的差距主要表现在：一是劳动生产率较低、能源消耗大、污染比较严重。 　　2、机械加工车间设计的节能降耗的设计措施 　　2.1 采用适合的工艺方法，对于精度不高的外形，宜采用冷搓、冷墩、冷轧、滚压等少、无切削加工技术，对于精度不高的孔，尽量采用切割的加工方法。采用以上措施与采用切削加工比较，一般可节能50%，节约材料 20%～50%。 　　2.2 采用成组工艺技术及计算机技术，以提高设备利用率，减少设备的数量及相应的辅助设施，减少投资；采用适应生产的设备，可避免大设备加工小零件；减少搬运产生的能耗。 　　2.3 采用先进的专机、组合机床、自动线等机械加工设备。可减少设备的数量、辅助设备和场地面积。提高设备的利用率，减少能耗，降低工装系数，从而减少工装制造能耗。 　　2.4 在刀具的选用中应采用多复合刀具、强力切削和高速切削，可提高效率，缩短加工时间，从而减少机床的固定损耗，机械加工时间可减少1/3，则节能损失可降低 23%。 　　2.5 采用不重磨刀具、硬质合金等先进的切削刀具，与普通刀具相比较，可以减少换刀、机床停车或启动次数，从而减少机床停车和启动的能耗。 　　2.6 切削加工所需的刀具集中生产，集中管理，有利于提高专业化生产程度，提高生产设备利用率，减少单位产品的能耗。 　　2.7 大型零件的机械加工，由于零件尺寸大、重量重的特点，设计中应将其机械加工设备采用集中布局，可以缩短零件的运输路线，减少运输的能耗。 　　2.8 采用计算机集成技术，提高企业的管理水平，缩短新产品开发时间。 　　2.9 采用精车或精铣代替磨削加工，以剃齿代替磨齿的方法，可节约 20%～30%的能源，节能显著。 　　2.10 尽量采用复合加工机床，节省机床数量，降低占地面积，减少零件装夹次数，可降低能耗。 　　3、工厂设计的基本思路 　　3.1 确定生产组织形式 　　工厂设计前期规划阶段，就应根据产品及其生产特点，从工厂总体的角度出发，对整个生产运作设施进行最合理的安排，即确定企业的生产组织形式。为了使生产系统能够有效的运转，在系统内需要有分工，分成若干个生产单位即车间或部门，每个生产单位配置一定的生产力要素，完成特定的某些功能，并占据一定的空间位置。生产单位包括：基本生产单位，主要生产单位，完成产品的生产任务，如冲压车间、涂装车间、机加工车间、焊接车间、装配车间等；辅助生产单位，如辅助车间、动力部门；生产服务部门，如运输、仓库、计量部门；生产技术准备部门，如技术中心、研究所等。 　　生产单位的组织形式有多种。在制造业中通常用两种生产组织形式，即按工艺专业化划分生产单位和按产品专业化划分生产单位。 　　工程机械产品特点是产品体量大、型号规格多，但每种规格型号产品批量相对较少，工厂生产组织一般按工艺专业化原则划分生产单位，按生产工艺特征把加工工艺相同或相似的作业放在一起，组成一个生产单位，生产单位按工艺专业化布置方式，机加工车间把车床、磨床和铣床等按照金属切削工艺改变原材料或半成品的形状、尺寸、表面精度的机加工工艺设备放在一个车间内，装配车间把成品零部件通过分装、部件组装及到形成最终产品装配过程的工序及工艺设备安排在一个车间内。 　　3.2 确定生产设备及厂房面积 　　产品生产工艺是工厂设计的重要条件，工厂设计应从工艺分析着手，生产工艺主要包括产品自制件机加工、部件装配、总装装配、结构件下料、焊接及涂装等。工艺分析是确定工艺设备种类、规格、数量、布置及厂房面积的基础。下面以机加工厂房为例，介绍设备选择及厂房面积计算过程。 　　确定设备种类、规格、数量。机加工设备主要包括车、铣、刨、磨等几种机床，不同种类设