酸性气制硫与制酸工艺在炼油厂的应用对比.docVIP

酸性气制硫与制酸工艺在炼油厂的应用对比 　　摘 要：介绍了当前炼油行业应用最广的制硫工艺：CLAUS工艺，及制酸工艺：湿法制硫酸技术。因存在硫酸销售瓶颈，目前国内石化行业普遍采用硫磺生产技术。制酸工艺分为以硫磺为原料和以含H2S酸性气为原料生产硫酸两种工艺。硫磺制酸工艺较为普通；含H2S酸性气生产硫酸工艺在国外石化行业应用广泛。 　　关键词：酸性气 CLAUS工艺 WSA 硫磺 H2S 　　目前我国炼油厂均设置有硫磺回收装置，从主装置回收的酸性气送至硫磺回收装置用于生产硫磺。对于高浓度的硫化氢酸性气，通常采用克劳斯法回收硫磺，含硫尾气需要进一步焚烧处理，回收剩余的硫，使烟气排放达到环保要求。由于硫磺是生产硫酸的主要原料，如果用硫化氢酸性气直接生产硫酸，可以省去复杂的工艺过程， 既可节省投资和生产成本，有效利用硫资源，又能使产品具有更强的市场竞争力。本文主要以某海外炼化一体化项目4万吨硫磺回收装置（国内某公司ZHSR技术）及同等条件下转化为硫酸的12万吨硫酸装置（WSA技术）为案例，进行如下的分析和探讨。 　　一、制硫工艺 　　1.ZHSR制硫工艺 　　1.1硫磺回收部分 　　CLAUS部分采用常规两级转化CLAUS工艺。其一、二级反应器入口过程气采用废热锅炉发生的中压蒸汽间接加热。全部酸性水汽提酸性气和部分胺再生酸性气和全部配风进入第一燃烧区进行燃烧，剩余的胺再生酸性气（20%）进入第二燃烧区继续进行CLAUS反应。 　　反应原理：CLAUS反应炉 2H2S+3O2→2SO2+2H20 2H2S+ 　　SO2→3/x Sx+2H2O 　　两级催化 2H2S+SO2→3/x Sx+2H2O 　　1.2尾气处理部分 　　尾气处理部分采用加氢-还原工艺，其总硫回收率预期可达99.8%～99.9%。 　　反应原理：尾气处理 SO2+3H2→H2S+2H20 Sx+XH2→xH2S 　　尾气焚烧 2H2S+3O2→2SO2+2H20 　　1.3液硫脱气部分 　　ZHSR的空气鼓泡专有技术，不需要催化剂，液硫脱气后的含硫气体至焚烧炉焚烧。 　　2.硫磺回收装置产品及排放指标 　　固体硫磺达到国标优等品标准，且尾气排放满足世行标准：SO2≤150mg/Nm3，NOx≤150mg/Nm3（高于世行标准），H2S≤10mg/Nm3。 　　3.硫磺回收装置单双系列投资分析 　　本文提及的某炼化一体化项目在海外，安全可靠性是第一位的，硫磺回收装置烟气排放需满足世行标准，两头两尾方案是首选，但建设投资较高，综合考虑性价比，两头一尾也较合理。当两头一尾方案中一头出现故障时，故障头停工维护或维修，暂时少加工酸性水汽提装置来酸性气，待正常后投入；若一尾出现故障时，CLAUS部分继续操作，可回收95%左右的硫，其余硫排放大气，抓紧停工检修，待正常后投入。 　　二、制酸工艺 　　1. WSA制酸工艺 　　丹麦托普索公司20世纪80年代中期开发的湿法制酸工艺，英文是Wet gas Sulphuric Acid，缩写WSA。该工艺是将酸性气中的各种硫化物转化为浓硫酸。工艺过程为：酸性气燃烧生成SO2，转化成SO2含湿气体经冷却进入SO2转化器生成SO3，SO3和携带的水蒸气进入冷凝器直接冷凝成酸。该工艺流程简单，能效高，当酸性气SO2体积分数低至3%时仍可自热运行。 　　反应原理： 2H2S+3O2→2SO2+2H20 　　2SO2+O2→SO3 　　SO3+H20→H2S04（g） 　　2.上海焦化厂调研情况 　　日前，对上海焦化厂两套WSA硫酸装置进行了参观调研。两套装置生产能力分别为40t硫酸/d，100t硫酸/d，第一套装置于2005年开工投产，开工以来主要设备未发生过大的故障，冷凝器管束未发生过泄漏。从现场面貌看，主体完好，基本无泄露腐蚀部位。第二套装置2013年初开工运行至今，现场无泄漏点、设备运转正常。 　　3. 硫酸装置尾气排放指标 　　WSA技术尾气排放可以满足世行标准：SO2≤150mg/Nm3，NOx≤150mg/Nm3（高于世行标准），酸雾≤35mg/Nm3。 　　4.WSA硫酸装置工业应用业绩 　　WSA技术在全球27个国家有近80个业绩，分布在煤化工、炼油、石化、冶金等行业，在中国也有27个装置业绩（包括在建和投产）。 　　表1 WSA技术工业应用业绩一览表 　　客户工厂地址 硫来源 日产量（吨） 开工年份 　　重庆钢铁总厂 真空碳酸洗 51 2010 　　山西焦化厂 碳酸钾洗低温甲醇洗苯加氢废液 102 2010 　　韶关钢铁集团 真空碳酸钾洗 51 2010 　　莱芜钢铁集团 真空碳酸钾洗 未披露 2010 　　蓝星化工集团（共2套） 炼油厂及蛋氨酸酸性废