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数控加工中切削用量选择方法研究 　　摘要：近年来，随着国家现代化进程的不断发展和深化，数控设备被大量的应用于工业现场，已逐渐代替原有的普通机床成为企业中最重要的机加工设备，而如何正确的进行切削用量的选择是数控加工过程中应首要考虑的关键问题。本文从切削用量的三要素入手，结合丰富的现场操作经验，着重介绍了数控机床加工时切削用量的确定原则和方法，并提出了若干具有针对性的建议，同时对应该注意的问题进行了讨论。本文对于数控加工中切削用量选择方法的研究不仅可以为生产一线的编程及操作人员提供一定的参考，而且对专业的技术人员也能起到一定的借鉴作用。 　　关键词：数控加工、切削用量、三要素、原则、方法 　　中图分类号： TG659 文献标识码： A 文章编号： 　　1、引言 　　在机械加工领域，切削用量是关系到工件的加工质量、效率及生产过程成本等环节的重要因素，切削用量的大小不仅能够影响机床主运动效果，而且对于车床的进给运行也起到决定性作用。现阶段，随着计算机辅助设计技术的不断发展和创新，加之先进的数控机床在工业现场的大量普及，以往在加工过程中难以解决的工艺问题已逐渐变得简单而容易。高精度、高性能、高智能化数控设备的推广和应用改变了以往采用普通机加设备过分依赖操作者经验的缺点，大量成熟的工艺规划程序、先进的数据库管理软件，使操作者不需通过计算、查表及过多的人工操作即可实现不同刀具的随意切换、加工路径的自动优化，真正实现了生产过程的人机交互。然而，为了确保数控设备的精确运转，使工件的加工精度符合工艺要求，操作者在编程时应综合考虑数控加工过程的特点，依据一定的原则和方法合理的进行切削用量的选择。 　　2、切削用量的选取原则 　　切削过程中设备的主轴转速、刀具的每次进给量及背吃刀量是我们通常所说的切削用量三要素。而在生产实践中，切削用量的选取就是要以充分发挥机床及刀具的切削性能为原则，最大限度的保证工件的加工过程质量及刀具的使用寿命，使加工生产成本降至最低。通常情况下，将切削用量的选取原则按照工件加工程度的不同分为以下两种： 　　2.1、粗加工时切削用量的选取原则 　　在工件进行粗加工时，其切削用量的选取不仅要以提高生产率为目标，而且要综合考虑企业的加工成本及其他的一些经济性因素，要把背吃刀量的最大化作为切削用量选取的首要原则。另外，要结合数控设备的实际动力、刚性限制条件及刀具耐用程度等因素，尽可能的选取最大的进给量和最佳的切削速度。 　　2.2、半精加工和精加工时切削用量的选取原则 　　在工件进行半精加工和精加工时，其切削用量的选取不仅要参照粗加工后的余量来进行确定，而且还要综合考虑工件已加工表面的粗糙度要求及刀具的耐用程度等因素，选取最佳的背吃刀量、进给量及切削速度，在确保工件加工质量的前提下，最大可能的提高生产效率，降低加工过程成本。 　　3、切削用量选择方法 　　3.1、背吃刀量ap的选择 　　背吃刀量ap根据加工余量和工艺系统的刚度确定。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，ap就等于加工余量, 这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。具体选择如下： 　　1）粗加工时，在留下精加工、半精加工的余量后，尽可能一次走刀将剩下的余量切除；若工艺系统刚性不足或余量过大不能一次切除，也应按先多后少的不等余量法加工。第一刀的ap应尽可能大些，使刀口在里层切削，避免工件表面不平及有硬皮的铸锻件。 　　2）当冲击载荷较大（如断续表面）或工艺系统刚度较差（如细长轴、镗刀杆、机床陈旧）时，可适当降低ap，使切削力减小。 　　3）精加工时，ap应根据粗加工留下的余量确定，采用逐渐降低ap的方法，逐步提高加工精度和表面质量。一般精加工时，取ap=0.05～0.8mm；半精加工时，取ap=1.0～3.0mm。 　　3.2、切削宽度L的选择 　　 一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。在数控加工中，一般L的取值范围为: L=(0.6～0.9)d。 　　3.3、进给速度的选择 　　进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考切削用量手册选取。 　　1）粗加工时, 由于对工件表面质量没有太高的要求, f主要受刀杆、刀片、机床、工件等的强度和刚度所承受的切削力限制，一般根据刚度来选择。工艺系统刚度好时，可用大些的f；反之，适当降低f。 　　2）精加工、半精加工时，f应根据工件的表面粗糙度Ra要求选择。Ra要求小的，取较小的f，但又不能过小，因为f过小，切削厚度hD过薄，Ra反而增大，且刀具磨损加剧。刀具的副偏角愈大，刀尖圆弧半径愈大，则f可选较大值。 　　3.4、切削速度V