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刮板输送机设计本科毕业设计.doc 64页

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1概述 刮板输送机是一种具有挠性牵引机构的连续运输机械, 是为采煤工作面和采区巷道运煤的机械. 煤矿井下运输机械工作任务繁重,工作条件恶劣。特别是采掘工作面的运输机械,要求其主要运动部件和工作机构(牵引机构及承载机构)强度高、刚度大、韧性好、耐磨损、抗腐蚀。刮板输送机在采煤工作面运煤,目前还没有更好的机械可代替它。只能从结构上、强度上和制造工艺上不断研究改进,使它更加完善、耐用。 刮板输送机是一种重要的矿山运输机械。由于它结构简单、使用寿命长,运转可靠性高、节能高效、输送距离长、密封性能好且维修方便。 这次我们进行刮板输送机的选型设计,概括起来有以下几方面:   1.了解了刮板输送机的发展概况,生产目的、生产程序及产品供求情况。   2.了解了刮板输送机的生产方法和技术路线的选择,工艺条件的确定以及流程的编制原则。   3.了解了刮板输送机的质量标准、技术规格、包装和使用要求。   4.在指导老师的帮助下独立的进行刮板输送机的简单的设计. 1.1刮板输送机的发展及趋势 1.1.1我国刮板输送机发展现状 我国综采机械化的应用始于20世纪70年代末,经过20多年的发展,目前我国中、小功率刮板输送机已具备成型技术,并有成熟的制造能力,完全能够满足国内市场的需求。大功率刮板输送机通过成套引进国外的装备和技术,成功地进行了国产化研制工作,并相继推出了一些产品。从总体水平上看,我国刮板输送机发展现状与国外相比还存在一些差距,主要表现在:基础研究薄弱,缺少强有力的理论支持,计算少,靠经验取值多,缺乏专门的开发分析软件;受基础工业水平的制约,国产输送机制造质量不稳定,元部件的可靠性还有待提高;大功率刮板输送机的关键部件仍需进口,有待进一步研发并国产化;安全性和可靠性的不稳定,直接制约了煤矿的生产效率,从而不能从根本上降低使用成本;煤矿管理水平落后,资金不足,矿工不按操作规程操作等,也间接增加了输送机发生故障的机会,从而不能最大限度地发挥设备的设计能力[1]。 在上个世纪90年代后,在新技术革命的带动下,煤矿开采技术与设备迅速发展,为适应市场需要,国内煤机制造厂家、煤矿生产企业和科研院所积极合作,通过借鉴和吸收国外先进的产品结构和工艺手段,应用机电一体化和自动化技术,开发新材料、新产品,研制、开发了高生产能力、高性能的工作面刮板输送机逐渐形成了多系列、多结构类型的刮板输送机产品。实现了矿井高产高效和集约化生产。 20世纪50年代广泛使用SGD-11、SGB-11型刮板输送机,因不能横向弯曲自移,工作面推进后要大拆大卸重新安装,占用时间长,劳动强度大,再加上强度不足,功率小,即使沿工作面分段放炮,仍不断发生超载事故。在逐步换用SGD-20型和SGD-30型刮板输送机后,工作面的生产能力虽然有所提高,但仍不能弯曲自移,凭人力搬运十分笨重,而且输送机与煤壁距离较远,要人力攉煤[8]。到了70年代,随着采煤机的大量应用,出现了SGW-40、SGW-44型可弯曲刮板输送机,实现了不解体和不停运分段自移,运输能力提高到200 t/h。80年代以来,工作面运输设备发展很快,由于各种新型采煤机的出现,刮板输送机已大为改观。因采煤机要在输送机上行走,不仅要求输送机强度大,保证采煤机工作稳定,且要与采煤机生产能力相匹配,促使刮板输送机不断向重型化发展。代表机型有SGW-150和SGW-250型。随着大功率采煤机的出现,一些刮板输送机的功率已达800~900 kW,运输能力达2000~2500t/h,能适应工作面单产300~400万t/a的生产规模要求[3]。90年代刮板输送机的运输能力以达到3500t/h,槽宽也相应的从730~760mm增大到980~1100mm,链速从1m/s左右增大到1.57m/s,刮板输送机的功率已达1600kW。 1.1.2国外刮板输送机发展概况 自世界上第一台刮板输送机诞生以来,经历了半个多世纪的不断研究、试验、改进,刮板输送机已成为煤矿运输的主要设备。目前世界上生产刮板输送机的国家主要有德国、美国、英国、澳大利亚、日本等,机型从轻型、中型到重型、超重型,装机功率已发展到3×700kW。保护形式有:弹性联轴器、限矩型液力耦合器、双速电机、调速型液力耦合器、软启动(CST可控传动装置、阀控调速型液力耦合器、交流电机变频调速技术三种软启动装置)等等[4]。 上个世纪90年代后期,国外工作面刮板输送机装机功率达到3×700kW或3×855kW,现在已达到3×1250kW,溜槽内宽也由1000mm扩大到1250mm,链条直径Φ48~Φ52,中板厚度50mm以上,运输能力达到4500t/h以上[1]。 目前,国外工作面输送机的运输能力最大可达2500t/h,水平运距可超过300m,链子直径达到34mm,而且出现了比同直径圆环链强度高的椭圆截面刮板

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