射出成型加工制程与常资料.ppt

射出成型加工製程與常見問題介紹 Step 1 鎖 模 使公母模緊密接合成一完整模穴 ( 鎖模力 = 機台噸數 ) Step 2 充填 將熔融塑料加壓注入模穴 Step 3 保壓 施加壓力使塑料更密實,以彌補塑料因冷卻固化造成的體積收縮 Step 4 冷卻 將高溫塑料降溫固化到可從模穴取出的程度(PC+10%GF約70-85 ℃),螺桿後退並進塑料. Step 5 開模 打開模具並將成品頂出模座 Step 6 再鎖模 模具再度合閉,重複step 1~6 Step 2~4 圖示 A.材料參數: 1.MI 值 此數值代表材料在熔融狀態的流動特性,數值越高者代表材料流動性越佳.常用於PE,PP,PS等材料. 測試方法: 將一定量的成形材料裝入加熱缸,在該塑料規定的 加熱溫度和加壓力下,從加熱缸底部細孔擠出熔融 的塑料,求10分鐘的擠出量(g/10min),以此為 熔融流動指數(MI 值) 2.強化塑膠材(如PC+玻璃纖維) a.流動性較一般塑料低,所以常增高缸溫,模具溫度,射出壓力. b.模具的澆道,澆口尺寸須要大於一般非強化塑材 c.增高模具溫度,射出速度可避免成形品因纖維浮出所造成的粗糙面 d.成形收縮率小於一般非強化塑材,但纖維的流動配向使成形收縮率及機 械性質出現方向性,所以澆口的設計位置應減少配向所造成的不良影響 e.熔接線處的強度低於其他部份,在設計製品或模具時,須多加注意. f.模具各部份(特別是澆口)或射出成形機的螺桿磨耗很快,要注意模具或 螺桿的材質,表面處理等. 3.塑料的預熱(預備乾燥) 將塑料預先乾燥可使加工作業得到較佳穩定,且因材料的預熱,更可縮 短成形周期,並降低缸溫. 塑料因吸濕或水份附著表面易對成形品的影響如下: a.發生銀條,氣泡,模糊,透明度不良等外觀缺陷. b.容易產生熔接線. c.PC 或PBT樹脂等因吸濕易造成強度下降. step 1 鎖模階段 塑料被射入模具內時的壓力很高,有使模具開啟的反作用力,因此鎖模力必須超過此反作用力,才不致於使射入模具內的塑料外溢. F(鎖模力) P(模穴內平均壓力) X A(模穴的投影面積) 鎖模力不足易造成成品溢料 step 2 充填階段 此階段的任務是將熔融塑料均勻的注入模穴內,因此對於射出的壓力,速度及時間必須要調到一適當值才不致影響成形品. step 3 保壓階段 保壓階段所施加的壓力與時間影響到成品經冷卻固化後的品質 step 4 冷卻階段 冷卻時間過長,cycle time 增加,浪費成本效益.反之,亦會使成形品尚未完全冷卻即取出而造成變形等問題. step 5 開模取出成品階段 在一般的模具結構,冷卻階段終了而模具打開時,成品常因本身的成形收縮而抱住公模,與成形機的開模動作保持關連,同時,從模具的頂出裝置將成品頂出. 此階段常因頂出裝置設計不良,如頂出位置不平均或頂出力過大而產生殘留應力,成品變形,白化或破裂因此而產生. C. 模具結構參數: 成形品品質的好壞除了成形條件的調校影響鉅大之外,模具設計的好壞更是主因之一. 1.澆口及澆道大小 2.澆口及澆道位置 3.模具是否打光 4.模具排氣孔設計 5.冷卻水道位置設計 6.冷卻水溫度 射出成形品各種成形不良的原因大致如下: a.成形材料(塑料)本來的性質所致 b.成形條件的選擇不當 c.模具的設計,製作不完備 d.成形品設計上的不完備 e.射出成形機的能力不足 實際上,成形品不良的原因常常不是單一因素所致,而是多種因素造成, 原因的追究與對策常有賴於多年經驗的加工廠師傅的功力. 1.充填不足(短射) 原因:成形條件不適當,成形品肉厚太薄,澆道系統設計不佳 對策:增高塑料溫度,模具溫度,增大射出壓力,射出速度 增大豎澆口,橫澆道或檢討澆口的位置,大小,數目等 2.溢料毛邊 原因:成形機鎖模力不足,射出壓力過大,模具組件有間隙,塑料流動性太好等 對策:降低塑料溫度,模具溫度,射出壓力,射出速度等,