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失效模式与效果分析 风险意识的来源 风险的控制方法 FMEA FMEA是一种用来评估系统、设计、过程或服务等所有可能发生的故障（问题、错误、风险和利害）的特殊方法。 针对确定的每种故障（不管是已知还是潜在的），可以评估它的发生度、严重度和检测度。从这一点出发，可确定是立即采取必要的措施还是制定计划，抑或忽略该故障。 解决问题的思考方向包括减小故障发生的可能性以及减小故障发生的危害。 FMEA分析是一种系统技术。 FMEA 历史 FMEA的概念最初是在20世纪40年代军队提出的 20世纪60年代FMEA方法被应用在“阿波罗”宇航计划中广泛使用。 1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。 福特汽车公司在20世纪70年代引入FMEA概念用于生产过程与设计水平的提高。 最新的FMEA内容定义于汽车工程师协会 SAE J1739。 1994年，FMEA概念被引入QS9000/TL16949体系要求中。 FMEA 介绍 什么是失效模式与影响分析FMEA? 确定流程或系统失效的方式 规划预防失效的方法 将上述过程文件化 FMEA的工作原理? 明确潜在的失效模式，并对失效产生的结果进行评分。 客观的评估各种原因出现的可能性，以及当某种原因出现时，检测出该原因的能力。 对各种现在的产品和流程失效进行排序。 把重点放在消除产品和流程存在的问题上，并帮助预防问题的再次发生。 FMEA作用： 确定关键质量特征 联系原因与结果 确定将要采取的改善措施 帮助流程制定控制计划 FMEA 介绍 什么是失效模式与影响分析FMEA? 确定流程或系统失效的方式 规划预防失效的方法 将上述过程文件化 FMEA的工作原理? 明确潜在的失效模式，并对失效产生的结果进行评分。 客观的评估各种原因出现的可能性，以及当某种原因出现时，检测出该原因的能力。 对各种现在的产品和流程失效进行排序。 把重点放在消除产品和流程存在的问题上，并帮助预防问题的再次发生。 FMEA作用： 确定关键质量特征 联系原因与结果 确定将要采取的改善措施 帮助流程制定控制计划 FMEA 介绍 FMEA目的: 确定流程不能满足客户关键要求的形式 估计具体原因所导致失效方式的风险性 评估当前预防这些失效再次发生的控制计划 对为了改进流程而采取的措施排定先后顺序 FMEA好处： 改善产品的质量、可靠性和安全性 提高客户的满意度 减少产品的开发时间和成本 记录并跟踪排解风险的措施 FMEA 介绍 FMEA 介绍 失效模式 一个零件或产品不能满足规范的形式 通常与缺陷和不符合要求有关 原因 引起失效模式的一个缺点 原因是引起变异的根源，这些变异与流程的关键输入变量有关 结果 如果不对失效模式予以预防或纠正，它将对客户产生的影 客户可以使下道工序的客户，也可以是终端客户 FMEA 介绍 失效模式鱼骨模型分析 FMEA介绍 潜在失效模式 问题，关注点，改进的机会，故障，不良 考虑功能失效或损失 例如： - 什么样的流程故障会导致最终的功能无法实现？ - 为什么这个操作过程会出现不良？ - 为什么客户（内部客户/外部客户）不满意？ - 为什么产品不符合规格要求？ 潜在失效的影响： 影响可以是对下一流程、工序、产品、客户（内部客户/外部客户）、政府法律法规。 例如： - 潜在失效会对客户造成何种影响？ - 潜在失效会造成什么结果并且由此而引发何种连锁效应？ 可以按照设计本身、产品、客户以及政府法律法规的顺序考虑潜在失效的影响。 根据潜在失效造成的影响给其评分。 FMEA介绍 潜在失效产生的原因： 由于流程能力的不足而导致的实效。 关注根本原因。 例如： - 系统通过何种方式失效？ - 5Why分析 - 什么环境条件导致失效? - 什么原因，什么方式导致产品无法满足设计规格要求？ 对根据特定的原因发生的频率评分。 当前的控制手段: 在进入下一流程或到达客户之前，用来发现问题的各种方法、程序、测试以及工程分析。 简单的方法如：审核、抽样、探测、SPC控制、检验员检测、过程检测、工具检测等。 复杂的方法如：FEI标准, Mil Standards标准, 计算机模拟, 实验室测试。 FMEA介绍 建议的预防措施 可以是改善缺陷或降低风险的措施 可以建议进行进一步的研究 措施应当为减小影响的严重度，降低发生频率，提高检出率或三者的组合。重点是减小影响的严重度，降低发生频率，通常需要修改设计方案才能实 确定责任人并明确完成措施的日程表。 检验措施并确定执行的优先顺序。 FMEA介绍 FMEA分析流程步骤 FMEA 示例 FMEA 示例 FMEA 示例 FMEA 介绍 何时开始FMEA ? 只要考虑对产品的设计、应用、环境、材料和任何流程进行改变