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海上挂篮施工技术及组织探讨 　　摘要：本文对海上挂篮悬浇箱梁施工具体技术组织措施进行了总结分析、总结。 　　关键词：技术 组织措施海上 挂篮 悬浇 　　中途分类号：C35 文献标识码：A文章编号： 　　 挂篮悬浇施工是箱梁施工较为常见的工艺形式，但作为海上桥梁的施工由于施工条件限制，施工时存在一定的难度。下面结合工时实例对预应力箱梁海上挂篮施工的技术组织措施进行简单的分析和总结 　　1、实例工程概况： 　　某港原油码头三期工程是大炼油项目的重要配套设施，设计为30万吨级原油装卸码头，年通过能力1800万吨。工程主体由引桥和码头两个单位工程组成。 　　引桥上部结构采用两联预应力混凝土变截面连续箱梁，箱梁梁体混凝土标号为C55，抗冻等级F300：引桥全长852.6m，每联跨度布置为0.3m+52m+80m×4+52m+0.3m=424.6m。引桥箱梁设计为单箱单室断面，箱顶面宽11.25m，底面宽6.05m，两侧悬臂宽度2.6m，在墩与箱梁相接的根部断面梁高为5m，跨中段梁高为2.5m，直腹板，其间箱梁底下缘按二次抛物线变化。T 构的悬臂各分为9对梁段，其梁段数及梁段长度从根部至跨中依次为： 3.0 m、2×3.5 m、6×4.0 m，累计悬臂总长度为34m，悬臂浇筑梁段最大控制重量约为112.43t。墩顶0＃块长度为10m，跨中合拢段长2.0m，边跨现浇梁段长11m。 　　引桥箱梁为三向预应力混凝土结构。纵向预应力采用15φs15.2、12φs15.2型号，抗拉强度标准值1860Mpa，锚具采用OVM系列锚固系统，单端或两端张拉；顶板横向预应力采用4φs15.2钢绞线、BM15-4及3φs15.2钢绞线、BM15-3锚具，布置在顶板纵向预应力钢束之上，单端交替张拉；箱梁腹板中布置竖向预应力钢筋，采用φ32 精轧螺纹粗钢筋，抗拉强度标准值785 Mpa，锚具采用YGM型，在梁顶张拉。 　　2、工程的特点及难点： 　　2.1、施工条件恶劣，全部为海上施工。施工现场为开敞水域，受东南风向和东北风影响大，每月可工作日平均仅在18天左右；特别在六到十月份，是防台防汛季节，本施工海域会受东南方向台风的直接袭击；接近阴历八月份期间，海上潮差可达5-6m；还有临近秋冬交替季节，海上浓雾天气一个月多达20天；施工区域附近轮渡及快船、油轮的频繁过往不断地对施工海域造成涌浪；施工区正处在胶州湾与黄海连接通道上，涨退潮时，海流特别大(约在2节以上)，上述恶劣的海况条件对本工程的正常必需的吊运施工带来极大困难。 　　2.2、施工作业区域狭小、各单位船舶交叉作业、施工难度较大。大量的原材料、半成品和机具设备全部由船舶运输到各个墩台作业点，近万立方混凝土全部由海上浇注，施工作业难度相当大。 　　2.3、本工程工序繁多、技术要求高。挂篮悬浇箱梁施工工艺技术复杂、操作要求严格，箱梁为三向预应力混凝土结构，施工技术含量、要求都较高。 　　3、施工技术组织措施： 　　根据工程的上述特点、难点，施工中采取了多种技术组织措施。 　　3.1、施工工艺 　　3.1.1、挂篮悬浇工艺 　　0#块全部现浇完成并达到设计强度，张拉、压浆完成后，即开始安装挂篮。挂篮安装时 先将在陆上拼装好的主桁架及牵引系统（导链）安装到已浇筑完成的0#块上，利用梁顶竖向预应力筋锚固主桁架，再安装底模与外侧模，同时将底模后端锚固于已浇筑完成梁段底部，调整底模前端标高至设计位置，并调整两侧模就位；安装或绑扎底、腹板钢筋，同时安装预应力管道，支立并调整内模就位后，绑扎顶板钢筋并安装预应力管道后，然后进行梁段砼现浇施工，待砼达到设计强度后，张拉预应力筋并压浆后，拆除模板，重复以上工序，如此循环推进，直至完成全部梁段施工。 　　3.1.1.1、挂篮的前移 　　 待已灌注梁段砼强度和弹性模量达到设计要求指标后，对纵向预应力筋张拉并压浆后，铺设垫梁和轨道，轨道锚固后，放松底模架前后吊带并将底模架后横梁用2个5t导链悬挂在外模行走梁上；拆除后吊带与底模架的联接，先放松所有后吊杆再放松前吊带，用2台5t导链牵引前支座使菱形桁架带动底模、侧模前移，就位后安装后吊带，将底模吊起。解除外模行走梁吊带、前移至预留孔，调整立模标高进入下道工序。 　　3.1.1.2、挂篮底模、侧模标高、位置控制 　　 当挂篮安装完成后，即可进行模板标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预留拱度。设计标高由设计院提供，施工预留拱度由监控单位结合现场挂篮试压测试数值(如弹性变形值)等因素，通过编制的线型控制软件计算而得。施工时在每个悬浇段地面和顶面上各设水准点6个，由全站仪进行观测，按+10mm的偏差进行控制。 　　3.1.2、挂篮结构 　　3.1.2.1、菱形挂篮 　　自锚平衡式菱形挂篮由菱