精益生产运营管理详解.ppt

02、价值流 一个正常的企业各工序的价值比例 只有5%的工序产生价值 有60%的工序是没有产生价值但不可少 有35%的工序是既没有产生价值又可以不要，这就是浪费 03、IE的三即三现 即时 即做 即应 现场 现地 现策 04、IE的四个原则 取消 合并 重排 简化 05、IE的五项作业 操作分析 储存分析 搬运分析 等待分析 检验分析 06、IE的六大提问 要做什么 要做这，是否必要？有无其他更好的成就？ 何处做 在此处做？有无其他更合适之处？ 何时做 此时做？有无更合适的时间？ 谁去做 由他做？有无更合适的人 如何做 这样做？有无更好的方法去做？? 费用多少 花费多少？有无更节省的方法？ 07、IE的七大方法 动作改善法 防止错误法 5W1H法 人机配合法 流程程序法 工作抽样法 双手操作法 08、IE改善的八大浪费 不良修理浪费 过分加工浪费 多余动作浪费 不必要搬运浪费 多余库存浪费 制造过多或过早浪费 不必要等待浪费 管理不到位浪费 09、实施IE的九大步骤 发掘问题 选择主题 深度分析 找出原因 提出改善办法 选择对策 实施行动 结果比较 标准实施 工具七、标准化作业 流程重组 流程合并 流程再造 我们的标准化工作包含3个要素——生产间隔时间（以顾客要求之速度完成一项 工作所需要的时间）、执行工作步骤顺序或流程顺序，以及个别操作员为完成此标准化工作，手边需要的存货量。标准化工作就是以生产间隔时间、步骤顺序、手边存货量这3 项要素来制定的。 ——-----大野耐一 (低成本、高质量、准交货的基本功) 01、何谓标准化作业? 标准时间与动作 标准工作顺序 规范物料与工具设备 02、标准化实施需要什么样的条件 产品技术成熟 高层意识 管理者要求 作业员自愿 03、实施标准化时易犯的几个错误 错误一、前期的习惯养成很难改 错误二、偷工减料的萌生 (洗碗的故事) 错误三、从自己方便下手 (印刷案例) 工具八、自动化管理 设备自动化 管理自动化 质量控制自动化 工具九、现地现物改善 01、利用5个为什么进行分析 问题层次 各层次对策 工厂地板上有漏出的油 清除地板上的漏油 因为机器漏油 修理机器 因为机器衬垫磨损 更换机器衬垫 因为购买的机器的衬垫不佳 更换机器衬垫规格 因为这些机器衬垫比较便宜 改变采购政策 因为企业以节省短期成本作为对采购部门绩效评估标准 改变企业对采购部门的绩效评估与报酬奖励制度 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 “5个为什么”方法系统地、更深入地挖掘问题的根本原因，以便找出更深入且正确的对策。 工具十、全员提案改善 成立全员提案改善委员会 健全全员提案改善机制 营造全员提案改善氛围 体现全员 01、尊重人性学会创新 三C：创意（creativity） 挑战（challenge） 勇气（courage） ●通过改进使企业持续不断的学习。 ●亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。 ●不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。 尊重与团队合作 现地现物 持续改进 挑战 丰田本身 使用的名词 解决问题 (持续改进与学习) 员工与事业伙伴 (尊重他们、激励他们、使他们成长) 流程（杜绝浪费） 理念（着眼于长期的思维） ●培养能拥护并实现公司理念的领导者。 ●尊重、发展及激励公司员工与团队。 ●尊重、激励与帮助供应商。 ●建立无间断的操作流程以使问题浮现。 ●实施拉式生产制度，以避免生产的过剩。 ●使各制造流程工作负荷水准稳定（生产均衡化）。 ●一出现问题，就停止生产（自动化）。 ●使工作标准化，以达到持续改进。 ●运用视觉管理使问题无处隐藏。 ●只使用可靠的、经过充分测试的技术。 ●管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 多数精益企业做到这个层次 图：多数企业在4P模型 中做到的层次 福田全员提案改善案例分享 01、精益管理类课程 01、《轻松实施精益生产》 02、《精益成本之路》 03、《IE工程改善》 04、《全员设备维护》 05、《阳光采购与成本控制》 06、《本土化精益管理总裁班》 07、《精益成本控制的八大对策》 08、《班组精益生产与管理技能》 09、《零缺陷质量管理》 10、《精细化管理》 02、生产现场管理类 01、《6S推行与实施》、 02、《五常五化班组管理》 03、《制造业赢在管控》 04、《现场改善十二招》 05、《质量与安全管理》 06、《现场改善与安全管理》 07、《计划与物