【闪速炉锅炉演示】课件.ppt

锅炉给水除氧 锅炉给水中溶解有各种气体,其中危害最大的是氧气。它会导致锅炉给水系统和热网系统的金属发生腐蚀。在锅炉给水和热网系统中,由于水温较高,腐蚀速度加快,所以氧腐蚀往往很严重。因此,进行给水除氧是防止锅炉给水系统金属腐蚀的基本方法,也是确保热网设备安全运行的重要 措施。 去除水中氧气的途径是: 1). 加热水,减少氧气在水中溶解度,使氧气逸出。 2). 排除水面的氧气,减少水面气体中的氧气的分压力,使氧气逸出。 3). 使水中氧气与其它金属或药剂化合成稳定的化合物而消耗掉。 与此相应,给水除氧的方法有热力除氧,解除吸氧和化学除氧等。我厂采用的是热力除氧方法 2. 热力除氧具有以下特点: l) .不仅能除氧,而且能除C02、NH3、H2S等各种气体,故热力除氧器又有热除气器之称。 2) .除氧效果比较稳定,可使水中含氧量降至0.03mg/l以下,游离C02含量低于2mg/l。 3).除氧后水中含盐量并不增加。 4). 需用蒸汽,且耗量较多。 5). 提高了进入省煤器的给水温度,从而使锅炉排烟温度升高,影响排烟废热利用。 6). 负荷变动时不易调整。 水垢的形成 水在锅炉中会结垢,首先是因为水中含有结垢物质—钙、镁盐类,它们在锅炉中受热后,产生了一系列的物理、化学变化: 1). 某些钙、镁盐受热分解,生成难溶的沉淀物,如:Ca(HC03)2、Mg(HC03)2。在水的PH值较高条件下,MgC03会进一步水解、生成难溶的沉淀物Mg(OH)2: MgC03+H20→Mg(OH)2↓+CO2↑ 2). 水温升高后,某些具有负溶解度的盐,如CaS04、CaSi03等的溶解度下降,达到一定积蓄-—过饱和状态后,从水中直接沉淀析出。 3). 水不断蒸发、浓缩,含盐浓度增大,超过饱和浓度后将沉淀析出。所析出的沉淀物可以有两种形式:一是牢固地粘结在受热面壁上,形成质地密实的沉积物-水垢;一是浮在水中的松散沉淀物-沉渣(也叫水渣)。是形成水垢还是成为泥渣,一方面与沉淀物的化学成分有关,同时也和它的析出条件(如水的PH值)有关。例如,碳酸钙在给水管道和省煤器中常结成坚硬硬水垢,但在水流扰动、沸腾剧烈的锅炉中则常常形成海绵状的松软泥渣。 水垢的预防及处理 锅炉能否正常运转,很大程度上取决于能否有效地防止生成易粘附在受热面上转化成难处理水垢的泥渣且及时排出不易粘附在受热面上泥渣。为此,必须做好下述两项工作。 1). 向炉水中加入药剂 为了预防锅炉运行中生成质硬、粘附性强、难处理的水垢,必须根据炉水分析结果,向炉水中加入适量的药剂,控制炉水的PH值在适宜松软且易悬浮的流动性泥渣生成的范围内。另外加入的药剂可与炉水中的结垢物质钙、镁等盐类反应生成悬浮在水中的松散沉淀物-泥渣(也叫水渣), 从而达到预防水垢生成的目的。我厂在锅炉运行中一般加人下列三种药剂。 a. NaOH。 主要是调整炉水中的PH值。 b. Na3P04·12H20。防垢药剂,防止水垢生成。 c. N2H4(联氨)。 防止水垢生成。 这三种药剂通过专门的加药管,直接从汽包加入炉水中,有效地防止了水垢的生成。 2). 排污 锅炉给水中的不纯物质有应该入汽包的药剂,在锅炉的运转过程中不断被浓缩,一部分生成松软悬浮的泥渣浮在汽包中炉水的表面,一部分成松软泥渣沉职于汽包底部。由于汽包是汽水分离的场所,从受热面返回的炉水吸收热量后产生的蒸汽在汽包内分离而出。因此,汽包内杂质含量高,泥渣多,若不及时排除,会使泥渣离开汽包流向受热面,容易形成水垢而堵塞受热管子。 针对生成的泥渣及被浓缩的杂质,实际生产过程中采用连续排污和定期(水底)排污的方式来排除悬浮沉积的泥渣及被浓缩的杂质。只要锅炉运行,连续排污就在进行,但排污量可根据炉水化 验结果调整。连续排污口设于汽包内的水空间中间。当炉水中的杂质含量高时,就进行定期排污,通常根据炉水中的Si02浓度来决定排污量和排污时间。闪速炉和转炉控制炉水中的Si02含量〈 8PPm。实际生产中,Si02含量〉6PPm就进行定期排污。 汽包水底排污操作法 1. 水底排污的量取决于锅炉的水质分析结果,由动力中心通知。当汽包水位异常升高时也要进行水底排污。 2. 操作水底排污时要通知中央仪表室以便监视锅炉汽包水位和给水流量的变化。 3. 进行水底排污时,先将上游侧阀全开。用下游阀门开度和排污时间长短来调节排污量(目的是保护上游阀始终完好。当下游阅故障时可在不影响生产的情况下关闭上游阀,检修更换下游阀)。 4. 上游阀全开后,先稍开下游阀进行暖管,然后再按动力中心通知的排污量开大下游阀