高分子材料加工工艺学加工工艺第七章解读.pptVIP

※密闭式炼胶机塑炼 属于高温条件下的塑炼: 140～160℃ 以氧化作用为主，机械力的 作用为次。 随着塑炼时间的延长，橡胶 的可塑性增加。 图 密炼机塑炼时间与橡胶 可塑性的关系 ※螺杆塑炼机塑炼 密炼机塑炼时必须严格控制排胶温度和时间，否则容易发生过炼现象 3、塑炼后的补充工艺 压片或造粒 冷却与干燥 停放 质理检验 8-10mm的规则胶片，便于存放、运输、称量 浸涂或喷洒隔离剂，防止堆放过程中粘结 停放4-8h以上才能供下道工序使用 可塑度复合要求 第四节 胶料的混炼 混炼：通过机械作用使可塑度复合要求的生胶与各种配合剂均 匀地混合的过程。包含生胶与配合剂的混合、分散和产生 结合等过程，又包含橡胶产生各种流动的过程。 一、混炼的目的 为了提高橡胶产品的使用性能，改进橡胶工艺性能和降低生产成本。 为保证半成品和产品的性能，必须对混炼胶的质量进行控制。 二、配合剂的分散过程(自学） 三、胶料的混炼性 (1).生胶的断裂特性 可用形变指数θd和断裂伸长比λb来表征： (2).生胶断裂特性对生胶加工性能的影响 生胶落在完全弹性线和完全塑性线之间。 加工性能不好的生胶在虚线左边，加工性 能好的生胶在虚线的右边。 分子量分布宽的向左移；平均分子量大， 支化程度高的向上移。 必须控制生胶的分子量、分子量分布和支 化度，使得其θd和λb值稍大。 表征生胶加工性能的θd－λb图 1－分子量分布窄的溶聚丁苯橡胶和丁二烯橡胶 2－分子量分布宽的溶聚丁苯橡胶和丁二烯橡胶 3－低温乳液聚合丁苯橡胶 4－高温乳液聚合丁苯橡胶 四、胶料的包辊特性 随辊筒温度从低变高，生胶或胶料在开炼机辊筒间可出现四个界限分明的行为区域 生胶在开炼机辊筒上的四种状态 1－橡胶不易进入辊缝 2－紧包前辊 3－脱辊成袋囊状 4－呈黏流包辊状 第1区：辊温较低，胶弹性大、易滑动，难以通过两辊间，以“弹性楔”的形式 留在辊筒上，如强制压入则生胶变成碎块； 第2区：胶料温度升高，比第1区容易变形，可包在前辊上，既有塑性流动又 有适当高的弹性变形，不易破裂，最适宜于炼胶操作，混炼分散好； 第3区：温度继续升高，胶料流动性增加，胶带强度下降而出现脱辊或破裂现 象，无法进行炼胶操作。 第4区：温度最高，橡胶呈黏性流动黏在辊筒上，难以进行吃粉和翻炼操作 混炼时辊温的选择：选择适当的温度使胶料处于包辊的第二区。但是橡胶的黏弹性不仅受温度的影响，也受外力作用速度的影响。 当切变速率增大时，对于橡胶的黏弹性来说，相当于降低了温度，使胶料的强度和弹性提高，有利于实现弹性状态的包辊。 在实际操作中，当出现脱辊现象，除了降低辊温，也可以减小辊距，加快转速或提高速比的方法给与解决，使胶料重新包辊，进行混炼 五、胶料的混炼工艺 1.方法 按使用设备分为两种： (1)开放式炼胶机混炼 (2)密炼机混炼 ※开放式炼胶机混炼 胶料的包辊性 只有在Tf—Tg之间某一温度范围内，胶料才有良好的包辊性 装胶容量 不能太多、也不能太少 辊距 减小辊距，剪切速率大，剪切作用增强，有利于混合；辊距太小， 导致胶料堆积，混炼效果降低，一般4-8mm为宜。 2.工艺控制 辊筒温度 一般控制在50-60℃范围内，如果含有高熔点配合剂，辊温的温度要适当提高 混炼时间 辊筒温度高和混炼时间长是等效的。在温度较高的情况下，可以减小混炼时间，防止过炼现象。 辊速和速比 增大辊速和速比，对混炼效果的影响等同于辊距的减小，都会加快配合剂的分散，但是对橡胶的剪切作用也增强，易于产生过炼。 加料顺序 用量小、作用大、难分散的配合剂先加；用量多、易分散的后加，对温度敏感的配合剂后加。硫化剂和硫化促进剂分开加。 ※密炼机混炼 装胶容量 通常取密闭室的60%~70%。 上顶栓压力 上顶栓压力在0.3~0.6MPa 转子转数和混炼时间 转速增加一倍，混炼时间大约缩短30~50%，常用的转速为40~60r/min。 转速太大，导致胶料黏度降低，机械剪切效果降低，不利于分散。 混炼温度 一般排胶温度低于130 ℃，温度过高，还造成热氧老化、橡胶的物理机械性能下降，即过炼。也会造成焦烧现象。 加料顺序 生胶、活性剂、固体软化剂、防老剂、普通促进剂、炭黑，液体软化剂、 硫磺和超速促进剂 3.混炼胶的补充加工与处理 压片与冷却 停放 滤胶 防止焦烧和自粘，浸涂或喷洒隔离剂， 停放8-24h以