数控实训安全教育精要.pptVIP

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 6S的内容 整理 整顿 清扫 清洁 安全 素养 整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害 清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果 素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神 安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下 6S的关系： “6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。 整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布局，取用快捷; 清扫：清除垃圾，美化环境; 安全：安全操作，生命第一; 清洁：形成制度，贯彻到底; 素养：养成习惯，以人为本 15.作业区域地面要防滑保持清洁，做到定置管理严禁嬉戏打闹 16.戴与不戴 17.三不伤害原则 不伤害自己，不伤害他人，不被他人（它物）伤害 18.红色用于禁止标志， 表示禁止、停止的意思 禁止通行 禁止烟火 禁止乘人 19.黄色用于警告标志， 表示注意、警告的意思 当心火灾 当心触电 当心伤手 20.蓝色用于指令标志， 表示指令、必须遵守的意思 必须系安全带 必须戴安全帽 必须穿防护鞋 21.绿色用于提示标志， 表示通行、安全和提供信息的意思 紧急出口 紧急疏散方向 22.安全标志 23.安全常识二十三 五.企业6S管理 企业6S管理 企业6S管理 企业6S管理 企业6S管理 企业6S管理 企业6S管理 企业6S管理 企业6S管理 数控加工实训安全教育 撰稿人 晏献江 一。血的教训案例 二。数控实训基本安全常识 三。常见事故急救方法 四。企业6S管理 数控加工实训安全教育 ？ 当把人的生命比作是“1”时，生活就是在“1”后面加“0”，后面加的“0”越多，说明事业越成功、家庭越幸福。倘若人的生命不存在了，后面加再多的“0”还有什么意义呢？ 一.血的教训案例 1.违规操作伤害案例一 下料锯断 2.违规操作伤害案例二 刀具划伤 3.违规操作伤害案例三 数控卷板机 4.违规操作伤害案例四 数控车床、普通车床 5.违规操作伤害案例五 吊装事故 6.违规操作伤害案例六 触电事故 7.违规操作 伤害案例七 高空坠物 8.违规操作伤害案例八 吊装事故 9.违规操作伤害案例九 触电事故 10.违规操作伤害案例十 碾压事故 二.数控实训基本安全常识 1.机床旋转的皮带、齿轮和正在工作的转轴都可导致绞伤。 2.长发要戴帽子 1 2 3 领口紧 袖口紧 下摆紧 3.着装要求三紧 4.安全防护 5.停机检修时，要采取保护措施 6.安全常识六 7.安全常识七 分类 死亡人数 重伤人数 直接经济损失 一般事故 3人 10人 1千万元 较大事故 3~9人 10~49人 1千万~5千万元 重大事故 10~29人 50~99人 5千万~1亿元 特别重大事故 ≥30人 ≥100人 ≥ 1亿元 8.安全常识八 9.操作者在操作时不可以将手放在机器内 10.正常工作的状态机器必须有护照 护照 护照 护照 护罩没正确安装 11.应急停止绳索必须被正确地标识出，并且运转正常 应急停止绳索 12. .应急停止按钮和绳索不能被改变，以防止无意中开启 13.应急停止按钮必须在正确地安装在机器上，并且能正常运转 应急停止按钮 应急停止按钮 14.对于可被脚打开的控制开关，必须安装护罩，以防止脚无意中开启设备 护罩 护罩