精益管理十大利器之一、二、三、四.ppt

定期保全 案例：定期计划 预防保全 加大点检频度 焊装车间顶盖吊具在运行中，吊杆突然断裂，造成长时间的停线。保全人员在事后增加了对车间类似设备吊杆的点检项，同时对吊杆易断裂部位进行了加固，有效的起到了预防作用，避免了此类问题的再次发生。 预防保全 断裂的吊杆 增加断裂处的点检项 在易断裂处加焊加强板 案例：重大事故预防 TPM活动体系图 超一流企业 员工满意 生产 质量 成本 纳期 安全 意识 六大效果 个 别 改 善 自 主 保 全 专 业 保 全 初 期 管 理 质 量 改 善 环 境 改 善 事 务 改 善 人 才 培 养 八 大 支 柱 两大基石 彻底的5S 岗位职务性的小集团活动 向 方 进 推 顾客满意 社会满意 改善 维持 时代的步伐 改善的步伐 P D A C 改善和维持循环 感谢聆听 精益管理十大利器 一、二、三、四 正确的理解企业的运营 企业运营的目的是获取利润; 所有的活动都必须围绕着核心目标展开； 整体效率和个体效率完全不同； 设备“利用率”并不影响成本； 表面效率和实际效率不一样； 负荷率和可动率是不同的概念 正确认识成本和效率 整体效率比个体效率重要的多 如何认识成本和效率 表面效率和实际效率根本不同 正确认识成本和效率 提高效率和强化劳动不同 “挑战”精益管理 做好管理需要正确的认识； 错误的思想不可能导致正确的行为； 目标明确是做好管理的先决条件； 创建文化是做好管理的保证； 管理必须首先从管“理”开始； 提高生产运做管理十大利器 第一招 流程式生 产的U型 布局 第二招 选用适应 流程式制 造的设备 第三招 实施一人 多序的标 准作业 第四招 用TPM防 止机器故 障 第六招 用5S和目 视管理管 理现场 第十招 不断追求 完美持续 改善活动 第五招 确保生产 的现场品 质保证 第八招 小批量多 频次生产 快速换模 第九招 快速信息 传输看板 拉动系统 第七招 流程制造 的基础平 准化生产 一、源头管理—用布局减少浪费 设计工厂首先应该考虑的是物流距离最短。 降低成本的最好方法就是不让成本发生； 从源头上抑制效率低下； 消灭无效的“效率”流动； 尽可能减少流动； 用布局减少浪费：案例1：三部焊装车间工艺平面布局 56米 M11、CH车型主焊线 M11侧围 M11地板线 CH地板线 CH地板小件 M11、 CH011、 CH021车门区 凸焊区 补焊线 调整线 冲压件存放区 CH侧围线 M11侧围 CH侧围线 M11平面布置最终方案 M11、CH车型主焊线 M11侧围 M11地板线 CH地板线 CH地板小件 所有车型车门区 凸焊区 补焊线 调整线 冲压件存放区 CH侧围线 M11侧围 CH侧围线 调整线 M11平面布置前期方案 67米 积放链 积放链 模具存放区 中冲区 J800T Y1300T J630T J400T Y500T 剪板机 前 处 理 线 电 泳 线 烘 干 线 办 公 区 K1焊 装 主 线 K1焊装后段 K2焊装后段 K1焊装前段 清洗机 凸焊区 三赛线 迪 尔 线 体 悬点区 模修区 CO2焊 外协件存放区 置件存放区 1 2 3 4 5 150米 100米 150米 65米 用布局减少浪费：案例2：二部车架车间电泳小件流程 用布局减少浪费： 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 按工序排布生产线 多工序操作不是多机器操作 作业员多能工化 移动式作业方式 机器设备小型化 把U型线连起来，消除孤岛 二、选用适合U型布局的设备 三不原则：不落地生根、不寄人篱下、不离群索居。 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快。 买裸体设备：只具基本功能、门当户对、不用巨舰大炮。 设备要流动：管线不象葛藤、象“快餐车”、出入口同位置。 三、实施一人多序—标准作业 确定制造节拍 确定作业顺序 确定标准手持 由“水蜘蛛”做非标准作业（搬运工作标准化） 少人化 离人化 移动式作业 多能工培养 动作的三不政策：不摇头、不转身、不“插秧” 不要相信所谓标准工时 标准工时全是假的； 用“三现注意”完成现场管理； 耳听为虚，眼见也为虚； 不要相信任何人的说法； 必须亲自去实践 让别人作到的事自己先作到。 标准作业 1、作业方面 ①以人的动作为中心 ②反复作业 2、设备方面 ①设备故障少 ②线上作业的偏差小 3、品质方面 ①加工品质的问题少 ②精度偏差小 监督者建立标准作业 标准化是迈向改善（KAIZ