熔模铸件缺陷分析及对策精要.ppt

 ① 使用可熔(溶)性一次模和一次型(芯)，不用 开型起模，无分型面。② 采用涂料浆制型壳，涂层对蜡模（易熔模） 复印性好。③ 采用热壳浇注,金属液充型性好。  铸件尺寸超差 压注时间： 压注时间包括充型，压实，和保压三个时间段。延长压注时间可减小收缩率。 压蜡温度; (与压注时间长短有关）压注时间短时，压蜡温度上升收缩率增大，压注时间长（增加到35秒以上）随着压蜡温度上升蜡模收缩率反而变小。 压注压力： 压力增大收缩率略有减小，压蜡温度高时压力增大的效果会更明显一些。（但延长压注时间会减小压力的影响） 流动速度： 改变注蜡口截面积。 改变压蜡机模料流速的设定，此方法对蜡模收缩率影响较小。 压注设备： 压蜡机冷却系统对蜡模收缩率可能产生0.3%的影响。压型温度高，蜡模冷却慢，收缩大。起模时蜡模温度高，收缩就大（此时蜡模处在自由收缩状态），反之则小。 其它 三、铸件表面缺陷 由于原辅材料的现状造成的铸件表面缺 陷仍然是当前许多企业面临的问题 （见我国原辅材料的现状） 铸件表面缺陷 生成的硅酸亚铁（铁橄榄石) FeO·SiO2熔点仅1205°C，在高于熔点温度时，有很好的流动性，能湿润溶解石英，型壳表面被硅酸亚铁腐蚀后，颗粒间孔隙则不断扩大， FeO·SiO2进一步渗入，凝固后将砂粒和铸件粘结在一起，形成了化学粘砂。     2、由于含铬量高，在浇注过程中钢液表面容易生成氧化铬膜，使铸件产生氧化斑疤、冷隔、表面皱皮和夹杂等缺陷。钢液温度及浇注温度越低，浇注时间越长，氧化现象越严重。 ① 适当提高浇注温度（不低于 1530 ℃ ）并缩短浇注时间。 ② 增大铸造圆角 主要指铸钢件断裂,断面晶粒粗大，呈冰糖状。 ⑴ 特征: 其它类缺陷 熔炼过程中脱氧剂(铝)用量过高，或金属液中硫、硼含量过高及金属液严重过热等造成铸 件晶粒粗大，晶粒边界上分布着氮化铝、硫化 锰和网状硼化物，使钢(铸件)塑性和冲击韧性显著降低,从而导致铸件晶间脆性断裂。 由于金属液吸氢严重时，也会产生铸件脆性断裂，又称为氢脆。 ⑵ 形成原因: 其它类缺陷 ③ 严格控制熔炼工艺，防止钢液严重过热和吸氢。 ⑶ 防止方法: ① 严格控制脱氧剂(铝)的加入量≤0.1%,且脱氧时应尽可能使铝在钢液中分布均匀。 ② 采用洁净的炉料，提高炉衬质量，防止硫、硼及其它有害杂质混入钢液。(钢液中含硼量不得超过0.005%) 其它类缺陷 2、变形 其它类缺陷 铸件铸态的几何形状与图样不一样， 称为变形或铸态变形。 ⑴ 特征: 其它类缺陷 ⑵ 形成原因: ①? 熔模变形： 取模力不均造成熔模变形；熔模壁厚不均冷却时因温度分布不均，造成因热应力引起的变形；熔模存放时温度过高，接近模料软化点引起变形等。 其它类缺陷 型壳强度低(高温强度)时，型壳在焙烧、浇注时受自重或金属液压头作用引起的变形。 ② 型壳变形： 其它类缺陷 ④?充分焙烧型壳，保证保温时间。 ⑶ 防止方法： ① 选用清洁炉料并减少回炉料用量。 ② 严格控制熔炼工艺，加强脱氧、除渣、除气。 ③?镇静钢液,使夹杂物及气体上浮逸出。 孔洞类缺陷 铸件内部存在的表面粗糙、形状不规则的粗大且集中的孔洞。 4、缩孔 ⑴ 特征： 孔洞类缺陷 合金在液态收缩和凝固时，铸件某部位（通常是最后凝固的热节处）不能及时得到液体金属的补缩，而形成缩孔。如热节过多过大、浇冒口设计不当，不利于顺序凝固，使铸件热节处得不到金属液补充、浇注温度过高，散热条件差造成局部过热。 ⑵ 形成原因: 孔洞类缺陷 ⑶ 防止方法： ① 改进铸件结构，力求壁厚均匀，减少热节，有利于顺序凝固。 ② 合理设置浇冒口系统（包括合理确定内浇口的位置、内浇口的大小、形状)以保证造成顺序凝固。 孔洞类缺陷 ③?合理组装模组,使铸件间有一定距离，防止局部过热。 ④?适当提高型壳温度，以降低浇注温度，保证 型壳和金属液浇注温度的合理性。 孔洞类缺陷 ⑥?改进熔炼工艺，减少金属液中气体和氧化物，提高其流动性和补缩能力。 ⑤?保证浇道、浇口杯充满，或在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。 5、缩松 孔洞类缺陷 铸件内部有许多细小、分散且形状不规则孔壁粗糙的孔眼,称为缩松。 ⑴ 特征： 孔洞类缺陷 金属液在型壳中凝固时，当合金凝固温度范围较大就会形成较宽的凝固区域，在凝固区域内是按“体积凝固”方式进行凝固的。即在该区域内同时形成晶核并长大，到凝固后期,固相比例大枝晶生长连成骨架，把未凝固金属液分割成孤立的或近乎孤立的小熔池，这些金属液在凝固时就难以得到补缩，从而形成了许多细小、分散的小孔，即形成了缩