第四至五节凸模与凹模刃口尺寸的计算解析.pptVIP

* * 第四节 凸模、凹模刃口尺寸的计算 一、凸模和凹模的刃口尺寸计算原则 重要性： 直接影响冲裁件的尺寸精度、保证模具的合理间隙值 1、生产实践发现的规律： 1)冲裁件断面都带有锥度 光亮带是测量和使用部位，落料件的光亮带处于大端尺寸，且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸；冲孔件的光亮带处于小端尺寸，冲孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸。 2)凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，使间隙越用越大。 １)设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 ２)根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。 2、计算原则： 一、凸模和凹模的刃口尺寸计算原则 ３)冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin） 2计算原则： ４)选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。 ５)工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。 一、凸模和凹模的刃口尺寸计算原则 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 冲模加工方法： 分开加工——具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提 高加工精度，增加制造难度。 配合加工——Zmin易保证，无互换性、制造周期长。 1、凸模与凹模分别加工法 适用于圆形或简单规则形状冲裁件，设计时需分别标注凸、凹模的刃口尺寸及制造公差。 (1)落料:首先确定凹模刃口尺寸 (2)冲孔:首先确定凸模刃口尺寸 (3)孔心距： 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，须满足以下条件： 凸、凹模的制造公差，可查表3-6选取，但需校核。或取 1、凸模与凹模分别加工法 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 2、凸模与凹摸配作法 用于形状复杂或薄板工件。先按工件的尺寸和公差加工出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。 特点：模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核凸、凹模的制造公差，且可放大基准件的制造公差，使制造容易。 2、凸模与凹摸配作法 设计时，基准件的刃口尺寸及制造公差应详细标注，而配作件只标注公称尺寸，不注公差，但在图纸上注明：“凸（凹）模刃口按凹（凸）模实际尺寸配制，保证最小双边间隙值Zmin”。基准件的刃口尺寸设计步骤： 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法 1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型：磨损后变大，变小还是不变。 2）根据尺寸类型，采用不同计算公式。 磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式； 磨损后变小的尺寸，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式； 磨损后不变的尺寸，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 3）刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以（±）。 第五节 冲裁排样与搭边设计 合理的排样： 排样：冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。 排样方案是模具结构设计的依据之一。 提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命的有效措施。 一、材料的经济利用： 1、材料利用率 冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比。 一个步距内的材料利用率 一张板料(或带料、条料)上总的材料利用率 第五节 冲裁排样与搭边设计 一、材料的经济利用： 2、提高材料利用率的方法 冲裁所产生的废料：一类是结构废料；另一类是工艺废料 第五节 冲裁排样与搭边设计 一、材料的经济利用： 2、提高材料利用率的方法 减少工艺废料的有力措施是： 设计合理的排样方案； 选择合适的板料规格和合理的裁板法（减少料头、料尾和边余料）； 利用废料作小零件等。 利用结构废料的措施有： 当材料和厚度相同时，在尺寸允许的情况下，较小尺寸的冲件可在较大尺寸冲件的废料中冲制出来。 在使用条件许可下，也可以改变零件的结构形状，提高材料利用率。 ②少废料排样： 沿工件部分外形冲裁，局部有搭边和余料。 ③无废料排样： 工件由条料顺次切下，直接获得零件，无任何搭边。 从按制件在材料上的排列形式来分 从废料角度来分 ①有废料排样： 沿工件全部外形冲裁，工件四周都留有搭边