(模具设计)筒形凸缘件拉深模设计！.docVIP

普通本科课程设计说明书 课题名称 筒形凸缘件拉深模设计 学 院 班 级 学 号 姓 名 目录 设计任务书 2 筒形凸缘件拉深模设计 3 一．拉深件工艺分析 3 二．零件主要参数的计算 3 1.计算毛坯直径D 3 2.判断拉深次数 3 3.落料凸、凹模尺寸 4 4.拉深凸、凹模尺寸 4 5.拉深凸、凹模圆角 5 6.整体落料凹模板的厚度H的确定 5 7.凸凹模长度 5 8.冲孔凸模长度 6 三.相关力的计算 6 1、落料力的计算 6 2.卸料力和顶件力的计算 6 3.压边力及压边装置的确定 6 4.拉深力的计算 7 四．排样图和裁板方案 7 五.模具结构图 8 1.总装配图 8 2.落料凹模 9 3.凸凹模 10 4.拉深凸模 10 5.模架 11 设计任务书 一、设计题目： 设计 生产批量：? 大批量?材??? 料：? 材料厚度：? mm 筒形凸缘件拉深模设计 1.材料：H62是黄铜，平均屈服极限235MPa，300~350MP，现取300MP，剪切强度240~280MP，现取100MP，具有较好的可拉深性能。 2.零件结构：该制件为筒形带凸缘拉深件，形状简单，尺寸小且精度要求不高，属于普通拉深件，由落料和拉深即可成形。 3.尺寸精度：材料厚度为0.5mm，零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT13级确定工件尺寸的公差。 二．零件主要参数的计算 1.计算毛坯直径D 查课本表4.2.2，取切边余量△R=2 故带切边余量的拉深件凸缘直径为 mm （该件为宽凸缘） 判断拉深次数 由毛坯的相对厚度t/D×100=0.8,从课本表4.2.4查得各次拉深系数：。 零件的总拉伸系数≤0.54，该工件需经多次拉深才能达到所需尺寸。 可知零件要拉深3次 3.落料凸、凹模尺寸 落料时，零件的基本尺寸为D=58mm，此处没有零件公差，其值按标准公差（GB/T1800.3-1998）取，公差等级取IT13，查得：零件公差 落料板坯所用材料为H62，厚度t为0.5，查表（《金属塑性加工模具设计与制造》P166，表5-2），得： 最小间隙；最大间隙； 所要落料的零件为圆形件，制造公差查表得： 凸模制造公差；凹模制造公差； 因为，不符合要求，故： ； ； 已查出，零件公差 磨损系数由查表（《金属塑性加工模具设计与制造》P170，表5-6）得， 计算： 凹模直径 凸模直径 4.拉深凸、凹模尺寸 由零件参数可知：零件公差 查表（《实用冲压工艺及模具设计》）P152，表5-20），得： 凸模制造公差；凹模制造公差 有压边圈时凸凹模单边间隙值：，此处取，故； 凹模直径 凸模直径 mm 拉深凸、凹模圆角 考虑到实际采用的拉深系数均接近其极限值,故首次拉深凹模圆角半径r应取大些,由公式 第一次凸模圆角半径 以后各次拉深凹凸模圆角半径由公式： 即圆角半径分别为： 6.整体落料凹模板的厚度H的确定 计算按公式： 式中：K为厚度系数 S为凹模刃口最大尺寸 K值查表（《冲压工艺与模具设计》P93，表3-19）可知，其值取0.20~0.30，此处取0.25， 计算： 壁厚mm 7.凸凹模长度 落料时凸模长度计算按公式： 式中： 为凸模固定板厚度，一般取值（0.6~0.8）H，此处取10mm； 为卸料板厚度，一般取值（5~20mm），此处取10mm； 为导料板厚度，查表（《冲压工艺与模具设计》P98，表3-21），得，取值6mm； h为附加长度，主要考虑凸模进入凹模的深度（0.5~1.0mm）及模具闭合状态下卸料板到凸模固定板间的安全距离（一般取15~20mm)，此处分别取值0.6mm,16mm. 计算： 8.冲孔凸模长度 冲孔凸模长度等于落料凹模的厚度，取值14.45mm 三.相关力的计算 1、落料力的计算 式中： L为冲裁轮廓的总长度 t为板料厚度 为材料的抗剪强度 H62。故： 2.卸料力和顶件力的计算 式中，为卸料力系数；为顶件力系数； 查表（《冲压工艺与模具设计》P56表3-15）知： 故： 3.压边力及压边装置的确定 在生产中采用压边的目的是为了防止变形区板料在拉深过程中的起皱，拉深时压边力必须适当，压边力过大会引起拉深力的增加，甚至造成制件拉