数控编程实例要点.ppt

G90 G00 G43 Z15.0 H01; E点实际到达的位置为： Z=15+L1 主程序执行过程中如果需要某一个子程序，可以通过一定的格式的子程序调用指令来调用该子程序，执行完后返回到主程序，继续执行后面的程序段。 (1)子程序的编程格式 O×××× …. M99； 在子程序的开头编制子程序号，在子程序的结尾用M99指令。 若一组程序段在一个程序中多次出现，或在几个程序中都要使用它，为了简化程序，可以把这组程序段抽出来，按规定的格式写成一个新的程序单独存储，以供另外的程序调用，这种程序就叫做子程序。 (2)子程序的调用格式 M98 P××× ×××× P后面的前3位为重复调用次数，省略时为调用一次；后4位为子程序号。 (3)子程序嵌套 子程序执行过程中也可以调用其他子程序，这就是子程序 嵌套。子程序嵌套的次数由具体数控系统规定。编程中使用较多的是二重嵌套，其程序执行过程如图所示。 实例1 如图4-21所示凸轮零件，毛坯两个平面和孔都已经精加工过，外轮廓也粗加工过，留有1mm的精加工余量，试编制外轮廓的数控铣削精加工程序。 4.3、数控铣削编程 切入 1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 (1)对该零件，以底面和孔为工艺基准，用螺栓压板夹紧工件完成精加工。 (2)工艺路线 沿着工件轮廓进行精加工。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用配置FANUC 0一MD系统数控铣床。 3．选择刀具 根据加工要求，选用直径为Φ10mm的立式铣刀，对凸轮外轮廓进行精加工。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系 建立如图4-21所示工件坐标系。 6．计算各切点的坐标值 A(-7.059，20.765)、B(-14.118，7.529)、 C(-14.118，-7.529)、D(-7.059，-20.765)。 7 切入、切出方式： 为避免在光滑连接轮廓上产生接刀刀痕，切向切入与切出点选择在X0、Y25位置上 7．编写程序 该工件的加工程序如下： O 1010 N10 G92 X0 Y0 Z200.0； N15 S900 M03 ； N20 G00 X-60.0 Y60.0 M08 ；(水平走) N30 Z-11.0 ；(垂直走，伸出工件3-5mm) N50 G01 G41 X0 Y25.0 F50 D01；（进入切削，半 径补偿） N60 G02 Y-25.0 R25 F150；铣 R25mm顺圆弧 N70 X-7.059 Y-20.765 R8；铣 R8mm顺圆弧 N80 G01 X-14.118 Y-7.529； 铣切线 N90 G02 X-14.118 Y7.529 R16；铣 R16mm顺圆弧 N100 G01 X-7.059 Y20.765; 铣切线 N110 G02 X0 Y25.0 R8; 铣 R8mm顺圆弧 N120 G00 G40 X50.0 Y50.0; 退刀取消半径补偿 N130 G00 Z200; N140 X0 Y0 M09; N150 M05; N160 M02; 如图所示是一盖板零件。该零件的毛坯是一块180mm×90mm×12mm板料，要求铣削成图中粗实线所示的外形。由图可知，各孔已加工完，各边留有5mm的铣削留量。 数控铣削编程实例2 1．工件坐标系的确定 编程时，工件坐标系原点定在工件左下角A点(如图所示)。 2．毛坯的定位和装夹 铣削时，以零件的底面和2×10H8的孔定位，从60mm孔对工件进行压紧。 3．刀具选择和对刀点 选用一把10mm的立铣刀进行加工。对刀点在工件坐标系中的位置为（-25，10，40） 4．走刀路线 刀具的切入点为B点，刀具中心的走刀路线为：对刀点l 下刀点2 b c cˊ… 下刀点2 对刀点1。 5．数值计算 该零件的特点是形状比较简单，数值计算比较方便。现按轮廓编程，根据图计算各基点及圆心点坐标如下： A(0，0) B(0，40) C(14.96，70) D(43