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《塑料成型工艺及其模具设计》第十章注射模新技术的应用.doc
第10章 注射模新技术的应用
§1 热固性塑料注射工艺及模具
发展概况
热固性塑料可用来填补热塑性塑料和金属之间的不足。
60年代以前热固性塑料制品一直是用压缩和压注成型,其工艺周期长、生产效率低、劳动强度大、模具易损坏、成本较高。
60年代后,热固性塑料注射成型得到迅速发展,压缩成型工艺在欧、美日等先进国家已逐渐被注射工艺取代。日本85%以上的热固性塑料制品都是以注射成型方法获得的。
我国70年代开始推广应用热固性塑料注射成型工艺,但发展较慢,目前只有3—4%。主要是热固性塑料注射成型的原料需要有特殊的工艺性能(流动与固化的特殊要求)。
国外自70年代开始研制应用无流道凝料注射工艺;还开发成功了热固性塑料注压成型新工艺。(将注射和压缩成型两者优点结合);80年代又在注压工艺上进一步发展为无流道注压成型工艺。
二、工艺要点及模具简介
热固性注射成型需采用专门的热固性塑料注射机。
热固性塑料注射工艺的要点
热固性注射原料在注射机料桶中应处于粘度最低的熔融状态。熔融的塑料高速(3~4.5m/s)流经截面很小的喷嘴和模具流道时,温度从70——900C瞬间提高到1300C左右,达到临界固化状态,是物料流动性最佳状态转优化点,此时注射压力在118~235Mpa。
因热固性塑料中含有
40%以上的填料,粘度与磨擦
阻力较大,注射压力也较大.
注射原料在固化反应中,
产生气体,型腔排气要好,
避免制品上气泡和流痕。
图12-1为热固性塑料注射模结构
热固性塑料注射模设计要点
成型时在料筒内没有加热
到足够的温度,希望主流道
断面积小一些,以增加磨擦热。
因需排除的气体较多,
在模具上要开设专门的排气槽。
(3)要提高模具分型面合模后的接触精度,避免采用推件板式结构,尽量少用镶拼成型零件。
(4)要求模具温度高于注射机料筒温度。制品与型芯之间吸力较大,要提高模具的推出能力。
(5)要求模具成型部位具有较好的耐磨性及较低的表面粗糙度。
(6)热固性塑料注射模在高温、高压下工作,活动型芯推杆等零件中尺寸精度要高,
(7)在注射模与注射机之间加设石棉垫板等绝热材料。
§2无流道凝料成型
无流道系指在浇注系统中无流道凝料,采用绝热或加热法,保持流道塑料处于熔融态。
无流道凝料成型的特点
1、优点:
(1)有利于改善制品的质量,对大型塑料制品当采用直浇口时,减少了残余应力和变形。
(2)因没有流道凝料,减少了原料消耗。
(3)无二次分型(三板式结构)降低了对注射机开模行程的要求。
(4)易于实现自动化操作。
2、缺点:
(1)模具的设计和维护较难
(2)模具费用高,适于大批量生产,高速成型的塑料制品
(3)对制品的形状和使用的塑料有限制
(4)对多型腔模具,采用无流道成型时技术难度较高。
适用范围
(1)塑料对温度不敏感,成型温度范围较宽。
(2)对压力敏感,不施加压力熔体不流动,施加低压力时熔体就能流动。
(3)导热性好,可缩短注射成型周期。比热容低,温度上升和下降迅速。
(4)热变形温度高,能将制品迅速从模具中取出。
§3无流道凝料模具
根据浇注系统方式不同分为:
无流道模具
绝热流道模具
热流道模具
一、无流道模具
无流道模具是在单型腔模具的基础上发展起来的,单型腔模具一般只有主流道,而无流道模具中没有主流道,注塑机喷嘴进入到距型腔很近的位置,熔、融塑料由注塑机喷嘴射出并直接经浇口进入型腔。开模时,只需将塑件顶出模腔,而没有流道凝料。
无流道模具有井式喷嘴和延伸喷嘴两种。
井式喷嘴
(1)井式喷嘴模具也称带有贮料腔的模具,是最简单的无流道凝料模具。在注塑机喷嘴与模具浇口之间有一贮料腔(图 )熔融塑料贮存在贮料腔内,当有压力作用时,贮料腔内熔融塑料通过点浇口流入型腔。
井式喷嘴成型是一种连续成型方式,在成型过程中,喷嘴与模具不分开,当成型周期较长或成型温度范围小的塑件,浇口前端容易固化。
井式喷嘴的尺寸
塑件重量( g ) 40~150 15~40 6~15 3~6
成型周期( s ) 20~30 15~12 10~9 7.5~6
d(mm) 1.5~2.5 1.2~1.6 1.0~1.2 0.8~1.0
R(mm) 5.5 4.5 4 3.5
a(mm) 0.8 0.7 0.6 0.5
有的模具结构要求贮料腔长度尺寸较大,为使贮料腔容积不至增大,常采用喷嘴前部深入贮料腔的结构(图12—42)
对成型周期长,浇口可能凝固的塑料,可用图(12
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