薄材端子挤压成形技术开发分析.ppt

*/26 薄材端子擠壓成形技術開發 一. 模具研發背景 二. 設計要點及解決方案 三. 方案執行 四. 技朮總結 五. 推廣應用 目 錄 一.模具研發背景 1.1 產品介紹 1.案件名稱： FX-Z Connector 2.開發案號： M4B01-7A 4.Forecast ：220KPCS/Y 5 年 產品設計為高頻傳輸，能支持5 G/s-10G/S系統數據傳輸. 端子圖示 裝配圖 成品圖 1.2 結構特點: 該產品結構需要採用擠壓成形,以形成與HEADER端子接觸的區域. 材質: OLIN,C7025 TM03 規格: 0.2*35.0mm 傳統方式二 傳統方式一 TWIST FLAT 擠壓翻邊方式 1.3 技術難點: 如何在小區域里實現較大的成形時端子不翻轉? 2. 整個端子總共包含8組成形,如何掌控成形時的材料流動? 3. 擠壓成形的高度如何保持一致? 4. 擠壓成形面的光潔度如何保証? 多處折彎 T=0.20 mm H=0.28 mm 成形面光潔度 高度要一致 1.4.1. 應力應變分析: 1.4 分析評估 (1) (3) (2) 1.4.2. 翻邊力計算分析 F單邊 = 1.25*1.372*0.2*862.4*0.25 = 73.95 N F總 = F單邊 *16 = 1183.2 N F壓 = F單邊 *16* 0.25 = 295.8 N 綜上所述，理論分析此種沖壓成形是可行的. 1.4 分析評估 b=0.44mm 1.4.3. MOCKUP驗証可行性分析: 1.4 分析評估 GAP模擬 擠壓成形 評估可行 2.1 成形頭部展開設定: GAP=0.025mm 直線部分依普通折彎展開 圓滑部分拉深成形展開 沖壓零件太小，加工困難，強度不足。不可行，需另想辦法. 二.設計要點設定 展開圖示 2.1 成形頭部展開設定: 向外旋轉1.5度 向外旋轉1.5度 GAP=0.17mm Adjust Adjust 修改下料段: 方案可行! 2.2 擠壓成形參數設定: 依沖壓設計經驗,翻邊部分的壓料要穩,各部分的配合精度要好.整體結構採用先壓料後成形. 設計成形上模仁強壓0.05mm. GAP=0.125mm 擠壓成形間隙 GAP=0.02mm 非成形段間隙 強壓 0.05mm 2.3 擠壓成形方式設定 直接成形， 易產生銅絲 不易產生銅絲 表面質量 預測 需驗証 需驗証 成形效果 /　 較方案二增加20% 成本 一個工站 兩個工站 結構 可行 可行 可行性 方案二 方案一 　 方案一:先預折45度,再擠壓成形 方案二：直接擠壓成形 分別驗證 3.1 試模驗証: 3.1.1. 試模驗証--- 方案一 方案一,第一步折彎45°,導致材料硬化,擠壓成形時材料流動變差,且產生模痕.端子成形極不穩定.故方案一不可行。 三.方案執行與改善 擠壓成形表面質量差,端子有翻轉現象 GAP兩側不對稱 尖部高度不一致 3.1.1. 試模驗証--- 方案二 從左圖看，擠壓成形頭部不達標，主要有以下問題： 我們採用腦力激盪法，運用5M1E的分析方式，導出以下暫定因子。 擠壓成形不到位 ? 模具 端子展開有差異 量測基准不同 量測方法不同 設備 機台精度不好 方法 定位不准 維修手法不當 機台SPM不穩定 環境 料帶在模具中晃動 人 經驗不足,狀 況判斷不准 壓料不死,材料翻轉 機台床台磨損,不平 成形間隙不平均 環境溫度變化 引起銅材延展 模具溫度變化 影響精度 3.1.2. 試模結果檢討: 新增聯結部分 3.2 改善履歷一 1.料帶連接改善—增加壓料 b=0.20mm 頭部翻料在預料之中,因壓料區域最寬僅 B=0.20mm,最窄部分為零,B/T=0~12.5 ,成形上模仁強壓0.05mm的防範措施無法解決問題. 三.方案執行與改善 尖部有段差 2 壓料面積增加試模檢討 新問題點: 端子整體反轉. 改善思維: 增加輔助壓料面,先擠壓成形,之後再將輔助壓料面衝切掉 衝切 段差量:0.06mm 不良圖示 壓邊面積：0.08 mm^2 通過對端子頭部形狀的修改,翻邊長度降低,使得翻邊力降低37％.壓料面積增加了62.5％。而插拔力比為1.53,滿足客戶需求.此方案完全可行. 1.頭部形狀修正,可行性分析: L=1.372mm L=0.86mm REV: A?直線+圓弧翻邊 REV: AX1?全周圓弧翻邊 壓邊面積：0.13 mm^2 3.2 改善履歷二 三.方案執行與改善 2 頭部形狀修正,重新展開: 1.汲取前兩次試模的經驗,並依試模狀況進行優化設計。將此種壓縮類翻