第一节 粘土湿型课件.ppt

2)粘土颗粒与砂粒之间的粘结机理 3)粘土的热湿粘结机理 4)粘土的干态粘结机理 砂粒因自然破碎及其在混碾过程中产生新的破碎面而带微弱负电，形成“桥”联结；直接吸附在膨润土颗粒表面的极性水分子彼此联结形成“表面联结”，使粘土砂获得湿态强度。 粘土的表面带电荷的原因 膨润土和粘土的分类 ?钠膨润土（PNa）：交换性阳离子为钠离子且占阳离子交换容量的50％或50％以上 ?钙膨润土（PCa）：交换性阳离子为钙离子且占阳离子交换容量的50％或50％以上 ?钙钠膨润土（PCaNa）：任一交换性阳离子量均占阳离子交换容量的50％以下，且钙的含量较多； ?钠钙膨润土（PNaCa）：任一交换性阳离子量均占阳离子交换容量的50％以下，且钠的含量较多； 附加物 附加物的作用是使型砂具有特定的性能，并改善铸件的表面质量。 1.煤粉 煤粉可以有效防止铸件表面产生粘砂缺陷，减少夹砂、结疤缺陷，改善型砂的流动性和柔韧性，改善铸件的表面光洁度。 2.淀粉 减少夹砂结疤类缺陷和冲蚀缺陷；提高型砂韧性和可塑性；便于起模；减少砂孔缺陷。 湿型型砂制备 初定型砂性能 拟定型砂配方 实验室配砂 确定型砂性能和配方 型砂制备 混制、造型 浇注试验 1.铸铁件湿型砂 2.铸钢件湿型砂 3.铸造非铁合金用湿型砂 4.高密度造型型砂 （一）湿型砂的性能和配方特点 （二）旧砂的特性及其处理 （三）湿型砂的混制工艺 铸铁件湿型砂 1)湿度较大，含泥量、含水量高； 2)透气性不很高，通常在100以下 ； 3)强度易满足； 4)具有一定的流动性； 5)可塑性与韧性较好； 6)对较小铸铁件不易造成表面膨胀类缺陷； 7)发气量和有效煤粉含量较高，为5％~8％，对薄壁小件，型砂中有效煤粉只需3％~4％即可。 ?型砂中不含煤粉和煤粉熔炼损耗的残留物，含泥量、含水量较低。 ?单一砂和面砂的透气性易偏高； ?原砂的SiO2含量高，大多在96％以上； ?产生夹砂结疤类缺陷的倾向较大。 ?为了提高型砂的韧性和表面风干强度，在型砂中加入适量的渣油液和淀粉类材料，必要时，需在砂型表面喷涂糖浆、纸浆废液、水玻璃等的稀释水溶液，或酚醛树脂酒精溶液，以提高其表面强度。 铸钢件湿型砂 铸造非铁合金用湿型砂 2)控制含水量要低； 3)为防止铸件燃烧，常在型砂中还要加入硼酸、菱镁矿和烷基磺酸钠等附加物，以形成保护性气体和保护膜。 1)原砂粒度较细； 5)有效煤粉含量较低，抗机械粘砂能力较高，利于防止呛火和火爆炸粘砂； 6)型砂在疏松的低密度状态下紧实。 4)抗夹砂结疤能力要求较高； 3)透气性要求稍微高些。 7)最理想的铸铁用型砂(含煤粉)含泥量为10~13％不应＞14％和＜9％；理想的旧砂含泥量为8~11％不应＞12％和＜7％；而泥分中的灰分含量，最好3.5~5.0％。 高密度造型型砂 1)湿强度要求较高。 2)紧实率和含水量较小。 旧砂的特性及其处理 失效粘土 距表面一定深度（若干毫米）之内的粘土，在高温金属液作用下失去结构水，丧失粘结能力，成为失效粘土，也称死粘土。 旧砂的特性 1)产生一层失效粘土（死粘土）层。 2)出现鲕化（鱼卵石化）现象。 5)惰性膜熔点低，会造成铸件表面不光洁。 3)惰性膜和残留焦炭提高型砂的适宜含水量。 4)煤粉等碳质附加物，降低了型砂膨胀缺陷倾向。 6)粘土在热作用下失效或部分失效，以粉尘状态存在于旧砂中，增加旧砂的含泥量。 7) 砂中的铁块、铁豆和砂块等杂物，影响旧砂的再利用。 湿型砂的混制工艺 1.碾轮式混砂机混砂。混合和揉搓作用较好，混制的型砂质量较高，但生产率低。多用于面砂的混制。 2.摆轮式混砂机混砂。生产效率高，而且在混砂机内能鼓风冷却型砂，但混制的型砂质量较碾轮式的差，多用于机械化程度较高的铸工车间混制单一砂和背砂。 3.叶片式泥砂机混砂。仅有混合作用而无搓揉作用，只用于混制背砂或粘土含量低的单一砂。 湿型中的传质现象与夹砂结疤缺陷分析 （一）湿型中的传质现象 1.浇注金属液后湿砂型的变化 热源 D M U G Ⅰ Ⅱ Ⅲ 铸型-金属界面 蒸发界面 凝聚界面 干砂区 凝聚区 不饱和凝聚区 水分 不变区 2.湿型中传热、传质特征 1)热传递方式：一是通过温度梯度进行导热，未被吸收的热通过干砂区传导至蒸发界面使水分汽化；二是靠蒸气相传递热。蒸气的迁移依赖于蒸气的压力梯度。 2)干砂区的外侧为蒸发界面及水分凝聚区，没有温度梯度。 3)铸件的表面温度与干砂区的厚度及其蓄热系数有关。 型内出现水分迁移现象，实际上是温度梯度和湿度梯度综合作用的结果。 （二）夹砂结疤、鼠尾 铸件表面上细长而不规则的线状凹槽，形