回转窑飞砂料形成机理及处理办法.ppt

第十节 回转窑飞砂料形成机理和解决办法 飞砂料是新型干法窑尤其预分解窑经常出现的问题，产生的原因很多，其形成的一般机理和解决措施如下： （1）过渡带过长造成飞砂料 带预热器的回转窑长径比在16／1～14／l之间，入窑生料的碳酸盐分解率约30％～40％，回转窑内有一半长是碳酸盐分解带，过渡带不长，物料由900℃升至 1250℃的时间约5～6min，所生成的中间相贝利特和游离石灰还没有太多的时间进行再结晶，由于碳酸盐分解所产生的表面活性和晶格缺陷也得以保存，这些都有利于形成均匀的结粒和加速阿利特的形成。 若生料入窑分解率提得过高，与窑的长径比不适应，回转窑内的碳酸盐分解带缩短了，而烧成带受火焰形状限制不可能随意拉长，结果是扩大了过渡带，物料在900～1250℃的温度段内停留时间过长，在这个温度下物料的扩散速度很 快，又不可能形成阿利特相，势必造成贝利特和游离石灰的再结晶，形成粗大的结构，降低了表面活性和晶格缺陷活性。当物料到达烧成带时，再结晶的贝利特和游离石灰溶解速度变慢，使得液相量减少，难以将物料粘结成大颗粒，从而产生大量的粉料，即飞砂料。 这种再结晶的贝利特和游离石灰很难烧成，需要较高的煅烧温度和停留时间，形成的熟料岩相结构粗糙，晶格尺寸较大，或有晶边，少量大孔。 这种熟料易磨性不好。所以对已建成的带预热器的干法窑，应根据窑的长径比，生料的易烧性控制适当的入窑生料分解率，适当提高烧成带温度和烧成带长度，加快物料在过渡带的升温速度，以减少飞砂料。 （2）配料不当或率值波动，硅率过高 生料配料不当或率值波动，造成硅率过高也是产生飞砂料的根源，硅率表示了在低烧过程中或在煅烧带内固相与液相的比例。1400℃以上时融熔物料中的固相为C3S和C2S，SiO2基本上存在于固相中，液相则包括了全部Al2O3和Fe2O3。如硅率过高，液相量偏少，不足以将物料结成大的颗粒，容易产生飞砂料。 我国水泥熟料的硅率普遍偏低，除几台大 型预分解窑的熟料硅率接近2.7外，一般都在2.5以下，还不致造成过大影响。但我国一些水泥厂比较重视降低熟料液相粘度借此提高易烧性，忽视了液相表面张力和结粒问题。 要使熟料有一定的结粒度，熟料液相应有足够的粘度和表面张力才能结成较好的颗粒，Al2O3有利于提高液相粘度和表面张力，尤其在硅酸率较高的情况下更宜提高铝氧率，以保持有较好的熟料结粒度。 （3）液相粘度和表面张力太低 熟料中硫和碱含量应有一定的比例，通常称为硫碱比或硫酸盐饱和度。 若原料和燃料带入的硫量较高，原料中的碱含量又偏低，窑系统内SO2循环也比较高，就会造成熟料中硫酸盐饱和度过高，SO3相对过剩易产生大量飞砂料。 国外文献曾介绍过，同样化学成分和碱含量的熟料，当硫酸盐饱和度由67％提高到140％时，0～lmm的熟料颗粒含量 由约10％上升到超过40％。熟料中硫酸钾(K2SO4)含量由1.4％上升到2.3％，还有约0.4％的过剩SO3，如图1所示。 若碱以氧化物形态存在会进入熟料矿物晶格内，并能提高液相粘度，降低液相中离子的活动能力，增大阿利特的形成难度。 若碱以硫酸碱的形态存在，液相中再有MgO，则液相粘度会随硫酸碱增加成比例下降，如图2所示。 图1　不同硫酸盐饱和度下的熟料颗粒分布 图2　1450℃时外加剂对液相粘度的改变情况 图1中的试验相当于硫酸碱含量由1.4％提高到2.3％，还有0.4％SO3过剩，这时液相粘度由1.5泊(0.15N·s／m2)降至1.3泊(0.13N·S/m2)。 增加液相量和降低液相粘度固然有利于煅烧，但硫酸碱又降低了液相的表面张力，其结果虽然是改善了熟料颗粒的可浸润性，却降低了颗粒之间的粘着力。 粘度和表面张力的降低，使熟料颗粒结构疏松，物料在窑内滚动时难以形成较大颗粒，或形成了也会由于多次滚动而散开，产生大量细粉料。 从国外文献报道中得知，表面张力减小0.1N／m，会使熟料颗粒缩小约10mm。 在图1中当硫酸碱含量由1.4％上升到2.3％时，表面张力减小0.05N／m，熟料平均粒径由6mm减小到1.5mm，减小4.5mm。 所以过高的硫酸盐饱和度或过高的硫酸碱含量，便会在窑中产生过多的熟料细粉料，另外还增大了SO2排放量，易结皮和结圈，熟料中碱含量增大，快凝，需水量大，对水泥的可贮存性、和易性和强度都有不利影响。 窑内硫的循环量高，也易造成周期性的飞砂料。水泥厂应该重视原料尤其是燃料带入的硫量，控制硫酸盐饱和度在40％～70％之间，这是获得适当的熟料结粒所不可缺少的措施。 使用校正原料，适当提高生料中的Al2O3的含量，同时适当降低Fe2O3的含量，提高铝率，可提高液相粘度，增大结粒尺寸，显著减少飞砂料。 （4）其他原因 此外，欠烧、火焰形状不当、窑热工制度不稳定、短焰急烧、物料特性波