t转炉OG系统培训教材分析.ppt

120t转炉OG系统内部培训教材 第一部分 转炉烟气 关键点： ◆ 转炉烟气的成分及特点 ◆ 转炉烟气的处理方式 转炉烟气、炉气和烟尘 在转炉的吹炼过程中产生含CO成分为主体、少量的CO2和其他微量成分气体。其中还夹带着大量氧化铁、金属铁粒和其他颗粒细小的固体烟尘。这股高温、含尘的气流，冲出炉口进入烟罩和净化系统。在炉内的原生气体称炉气，冲出炉口以后称烟气。 转炉烟气的特点是温度高、烟气量大、含尘量多、具有毒性和爆炸性。因此必须对转炉的烟气进行处理。 炉气中所含尘埃为烟尘，烟尘中含尘量（标态）80～120g/m3。 转炉烟气的处理方式 有燃烧法和未燃法两种。 燃烧法即炉气冲出炉口进入烟罩后，令其与足够的空气混合，使烟气中可燃成分完全燃烧，形成大量的高温废气，再经冷却、净化，通过风机抽引排放到大气之中。(负压操作) 未燃法是炉气冲出炉口进入烟罩，通过控制使烟气中可燃成分尽量不燃烧，再经冷却、净化后，通过风机抽引送入回收系统中贮存并加以利用。(微正压操作) 烟尘的净化方式也有两种，即湿式净化和干式净化。 目前绝大多数转炉烟气处理是采用未燃法、湿式净化回收系统，称OG系统；有的也采用燃烧法、干式净化回收系统，又称LT系统。 未燃法烟气和烟尘的特点 未燃法烟气中可燃成分未燃烧称转炉煤气。 未燃法的烟气量大约是供氧量的2倍左右。其发热值与CO含量有关，当转炉煤气中φCO＝60%～80%时，其发热值在7746～10085kJ/m3。 未燃法烟尘呈黑色，颗粒接近灰尘的粒度，较难清除。其成分以FeO 、Fe2O3、石灰粉为主，还含有少量的SO2、C、金属铁、MnO、P2O5、MgO等。烟尘回收后可做烧结矿原料。 我厂120t转炉烟气的原始数据 我厂120t转炉OG系统的烟气流程 烟气→烟道→一文→重力脱水器→二文→900弯头脱水器→复挡旋风脱水器→变频风机→三通阀（回收）→水逆阀→U型水封 （放散） ↓ ↓ 8万煤气柜 80m放散塔→燃烧排放 说明：三通阀故障或检修状态下，变频风机→旁通阀→ 80m放散塔→燃烧排放 。 烟气流程中主体设备的功能简介 烟道：收集、输导及冷却烟气。 一文：雾化降温、灭火、粗除尘、泄压防爆。 重力脱水器：将含尘水滴与烟气分离，完成粗除尘。 二文：雾化降温、精除尘、控制调整系统风压与风量 。 弯头及湿旋：在二文形成的含尘水滴，靠离心力的作用甩向脱水器的器壁，经机械碰撞后与烟气分离，完成精除尘。 变频风机：提供煤气回收及煤气流动的动力，在机前形成负压，把烟气抽进管道，机后产生正压，把烟气送出管道。 三通阀：控制煤气回收与放散的转换。 水逆阀、U型水封：通过内部水位的控制，保证在正常回收时，煤气能顺利通过，在放散或检修时，切断与煤气柜管道的联通。 旁通阀：回收阀组故障或检修时专用。 放散塔：燃烧并排放不合格转炉煤气。 第二部分 OG系统概述 关键点： ◆ OG系统工艺流程 ◆ OG系统的任务及功能 系统概述 我厂转炉除尘系统采用OG法，由转炉炉口排出的炉气温度约为1450℃，转炉汽化冷却装置出口即一文入口烟气温度要求约为800～1000℃。设置转炉汽化冷却装置的目的是收集转炉冶炼过程中的高温烟气并将其冷却下来，以便满足下一步除尘及煤气回收的要求，保证转炉炼钢的安全生产；同时可生产蒸汽回收大量热能供湘钢的生产和生活使用，降低转炉炼钢的生产成本。 Oxygen converter gas recovery的三大系统及功能 汽化冷却系统：把烟道作为余热蒸汽锅炉，吸收烟气显热使其降温，同时锅炉产生蒸汽经分汽缸分配给各用户点使用。（见汽化冷却部分） 烟气净化系统：从一文到复挡旋风部分。主要功能有烟气灭火降温、除尘、泄压防爆、气水分离和控制调整系统风压与风量等 。 煤气回收系统：从机前安全卸爆阀到U型水封部分。主要功能有提供系统动力、自动控制回收或放散转炉煤气。 我厂OG系统的主要特点 “OG”系统第4代的环缝式(RSW)可调喉口文氏管新技术，它调节性能好，成线性调节，除尘效率高，维修清洗方便，不堵塞喉口也不堵塞喷水口。 在炉口设有微差压装置，用液压伺服系统调节环缝式文氏管的开口度来控制炉口微压差，在转炉烟气风机房内设有CO和微O2自动分析仪，可实现自动回收煤气，确保回收煤气量≥85Nm3/t钢，并回收较高热值的煤气（其发热值≥6690kJ/Nm3）。 采用变频风机大幅降低了电耗和风机转速，提高了系统安全性。 汽化冷却系统采用定压操作和汽包自动补水，降低