A蒸馏和吸收塔设备详解.ppt

塔设备 化工原理 A 2 Principles of Chemical Engineering A 2 A 2 -3 蒸馏和吸收塔设备 A 2 -1 蒸馏* A 2 -2 吸收* A 2 -3 蒸馏和吸收塔设备 A 2 -4 液-液萃取 A 2 -5 干燥 化工原理 A 2 A 2 -3 蒸馏和吸收塔设备 §3–1 板式塔 一、板式塔的结构 二、塔板的类型 三、板式塔的流体力学性能 §3-2 填料塔 一、填料塔的结构特点 二、填料的类型 三、填料的性能评价 四、填料塔的流体力学性能 五、填料的选择 六、填料塔的内件 A 2 -3 蒸馏和吸收塔设备 §3–1 板式塔 一、板式塔的结构 板式塔内流体的流动 圆柱形壳体、塔板、溢流堰、降液管、受液盘等。 构成: 逐级接触式气液传质设备。 气液两相在塔板上密切接触，进行热量和质量的交换。 液相为连续相，气相为分散相。 特点: 空塔速度较高，生产能力较大。 操作弹性大。 造价低，检修、清洗方便。 塔板操作示意 泡罩塔板 二、塔板的类型 单个泡罩 泡罩塔盘 常见塔板类型 §3–1 板式塔 主要由升气管及泡罩构成 泡罩的下部周边开有很多齿缝 上升气体通过齿缝进入液层时，被分散成细小气泡，在板上形成鼓泡层 优点： 操作弹性较大，塔板不易堵塞 结构复杂、造价高，板上液层厚，塔板压降大，生产能力及板效率较低 缺点： 泡罩塔板已逐渐被淘汰 塔板的类型 结构： 工作原理： 操作时齿缝浸没在液层中形成液封 2．筛孔塔板（筛板） 筛板 筛孔易堵塞，不宜处理易结焦、粘度大的物料。 优点： 结构简单、造价低，板上液面落差小，气体压降低，生产能力大，传质效率高。 缺点： 筛板塔的设计和操作精度要求较高，过去工业应用较为谨慎。近年来，由于设计和控制水平的不断提高，可使筛板塔的操作非常精确，应用日趋广泛。 目前，工业应用中已有孔径大于12mm的筛板。 孔径一般为3～8mm 塔板的类型 筛板塔内流动 新型垂直筛板 塔板的类型 3. 浮阀塔板 塔板的类型 浮阀塔板的工作原理 缺点：气速高时，易造成液沫夹带，塔板效率下降，生产能力受限。 4．喷射型塔板 1 舌型塔板 上升气流沿舌片喷出，使流过舌孔的液体形成液沫，斜向喷射到液层上方，冲至降液管上方的塔壁后流入降液管。 工作原理 生产能力大，塔板压降低，传质效率较高； 优点 操作弹性较小，气体喷射作用易使降液管中的液体夹带气泡流到下层塔板，从而降低塔板效率。 缺点 塔板的类型 浮舌塔板 舌片可上下浮动。 兼有浮阀塔板和固定舌型塔板的特点，具有处理能力大、压降低、操作弹性大等优点。 3 斜孔塔板 板上开斜孔，斜孔方向与液流方向垂直，同排孔向一致，邻排孔向相反。 相邻两排孔的气体方向相反，阻止了液沫夹带，使板面上液层低而均匀，气体和液体不断分散和聚集，其表面不断更新，气液接触良好，传质效率提高。 塔板的类型 2 浮舌塔板 板上液体被喷成大小不等的液滴，大的又落回到板上，小的被气体带走（液沫夹带）。塔板上气体为连续相，传质面积是液滴的外表面，传质面积大增，且表面不断更新，有利于传质传热。 板上液体大部分以液膜形式存在于气泡之间，形成动态泡沫。泡沫接触状态的表面积大，并不断更新，为两相传热传质提供了良好条件。 气速较低时，气体鼓泡通过液层。形成的气液混合物以液体为主，气液两相接触的表面积不大，传质效率低。 气速增加，气泡数增加。气泡相互碰撞，形成各种多面体大气泡，板上气液混合物以气体为主。此时气泡不易破裂，表面得不到更新，不利于传热和传质。 三、板式塔的流体力学性能 §3–1 板式塔 在塔板上进行传热传质，希望传热传质阻力小，传递效率高。 塔板上气液两相的接触状态 当液体流量一定时，随着气速的增加，可以出现四种不同的接触状态。 a 鼓泡接触状态 b 蜂窝状接触状态 c 泡沫接触状态 d 喷射接触状态 气液两相的热质传递与其在塔板上的流动状况即流体力学性能密切相关。 2．气体通过塔板的压降 板式塔的流体力学性能 塔板压降是影响板式塔操作特性的重要因素。 一方面，塔板上气液两相的接触时间随之延长，板效率升高，完成同样的分离任务所需实际塔板数减少，设备费降低。 另一方面，塔釜温度随之升高，能耗增加，操作费增大，若分离热敏性物系时易造成物料的分解或结焦。 塔板压降增大： 液面落差将导致气流分布不均，从而造成漏液现象，使塔板的效率下降。 3．塔板上的液面落差 当液体横向流过塔板时，为了克服流动阻力，需要一定的液位差。 液面落差也是影响板式塔操作特性的重要因素。 液面落差的大小与塔板结构、塔径、液体流量等有关。 在塔板设计中应尽量减小液面落差。