第三章+焚烧+焚烧处理工艺详解.ppt

处理能力： 150t/d 热灼减量： 7% 空气预热温度： 250 ℃ 生垃圾中灰分： 15 ～ 18% 炉床机械燃烧强度 （ kg/m2h ） 低位发热量 H l (kcal/kg) 300 400 200 100 500 1000 1500 2000 空气预热温度 250 ℃ 150 ℃ 200 ℃ 图 a 垃圾热值及空气预热温度对炉床燃烧率的影响 图b 灰渣热灼减量与炉排机械燃烧强度关系 炉排机械燃烧强度 （ kg/m2h ） 大型焚烧炉 处理能力： 300t/d 空气预热温度： 250 ℃ 生垃圾中灰分： 15 ～ 18% 热灼减量： 10% 低位发热量 H l (kcal/kg) 300 400 200 100 500 1000 1000 1500 2000 7% 4% 3% 2% 图c 焚烧炉规模与炉排机械燃烧强度 200 300 100 100 200 300 处理能力 (t/d) 空气预热温度： 250 ℃ 垃圾热值： 1000kcal/kg 热灼减量： 7% 生垃圾中灰分： 15% 炉床机械燃烧强度 （ kg/m 2 h ） 3 旋转窑焚烧炉 由于废物种类及特性变化大，现有燃烧模式无法准确推测出实际燃烧情况，焚烧炉的运转及设计必须根据制造厂商过去累积的经验，设计方法及准则趋于保守。一般设计及运转的准则如下： 3.1 温度 干灰式旋转窑焚烧炉内的气体温度通常维持在850～1000℃之间，如果温度过高，窑内固体易于熔融，温度太低，反应速率慢，燃烧不易完全。熔渣式旋转窑焚烧炉则控制于1200℃以上，二次燃烧室气体的温度则维持于1100℃以上，但是不宜超过1400℃，以免产生大量的氮氧化物。 3.2 过剩空气量 旋转窑焚烧炉的废液燃烧喷嘴的过剩空气量控制于10～20％之间。如果过剩空气量太低，火焰易产生烟雾，太高则火焰易被吹至喷嘴之外，可能导致火焰中断，旋转窑焚烧炉中的总过剩空气量通常维持在100～150％之间，以促进固体可燃物与氧气的接触，部分旋转窑焚烧炉甚至注入高浓度的氧气。二次燃烧室过剩空气量约为80%。 3.3 旋转窑焚烧炉内气、固体混合 旋转窑焚烧炉转速是决定气、固体混合的主要因素。转速增加时，离心力亦随之增加，同时固体在窑内搅动及抛掷程度加大，固体和氧气的接触面及机会也跟着增加。反之，则下层的固体和氧气的接触机会小，反应速率及效率降低。转速过大固然可加速焚烧，但粉状物、粉尘易被气体带，排气处理的设备容量必须增加，投资费用也随之增高。 3.4 停留时间 旋转窑焚烧炉二次燃烧室体积一般是以2s的气体停留时间为基准而设计的。固体在旋转窑焚烧炉内的停留时间可用下列公式估算： 式中：?—固体停留时间，（min）；L—旋转窑焚烧炉长度，（m）；D—窑内直径，（m）；N—每分钟转速，（r/min）；S—窑倾斜度，（m/m）。 旋转窑长度、转速及倾斜度必须互相配合，以达到停留时间的要求。一般来说，当废物物料需要在窑体内停留的时间越长，所需要的转速就越低，而L/D比值就越高。窑的转速通常为1～5r/min，L/D比值在2至10之间，倾斜度约为1～2度，停留时间为30min至2h，焚烧能力容积热负荷为（4.2～104.5）?104kJ/m3h、容积重量负荷为35～60kg/m3h。 3.5 其它考虑因素 由于液体废物也在旋转窑焚烧炉内销毁，液体燃烧喷嘴的形式、火焰特性、燃烧喷嘴的相互位置、喷嘴的安排及相互干扰情况也必须慎重考虑。 为避免有毒的未完全燃烧气体逸出炉外，旋转窑及二次燃烧室皆在负压（约-0.5kPa）下操作，因此要求旋转窑焚烧炉有较好的气密程度，以免影响窑内焚烧情况。在窑两端嵌入环上装置金属或陶瓷纤维薄片，可将空气吸入量降至10％以内。部分旋转窑焚烧炉的两端衔接处以压缩空气造成气幕，除降低空气吸入外，亦可冷却衔接部分的金属。 第六节 城市垃圾焚烧处理 6.1 城市垃圾焚烧处理典型过程 城市垃圾焚烧处理的一般流程及构造示于右图。垃圾以垃圾车载入厂区，经地磅称重，进入倾卸平台，将垃圾倾入垃圾贮坑，由吊车操作员操纵抓斗，将垃圾抓入进料斗。 垃圾由滑槽进入炉内，从进料器推入炉床。由于炉排的机械运动，使垃圾在炉床上移动并翻搅，提高燃烧效果。 垃圾首先被炉壁的辐射热干燥及气化，再被高温引燃，最后烧成灰烬，落入冷却设备，通过输送带经磁选回收废铁后，送入灰烬贮坑，再送往填埋场。燃烧所用空气分为一次及二次空气，一次空气以蒸气预热，自炉床下贯穿垃圾层助燃；二次空气由炉体颈部送入，以充分氧化废气，并控制炉温使不致过高，以避免炉体损坏及氮氧化物的产生。 炉内温度一般控制在850℃以上，以防未燃尽的气状有机物自烟囱逸出而造成臭味，因此垃圾低位发热量低时，需喷油助燃。高温废气经锅炉冷却，用引风机抽入酸性气体去除设备去除酸性气体后进