表面淬火详解.ppt

等离子弧淬火技术在80年代后开始获得应用，如处理缸套、曲轴等。 5 等离子束加热表面淬火的应用 1 电阻加热表面淬火技术： （1）电接触加热法：电极工件之间通低压大电流，利用电流产生电阻热加热工件表面，然后用水冷却淬火。如机床导轨表面硬化处理。 第五节 电阻加热表面淬火技术（1） 利用电接触界面之间低压大电流产生的电阻热快速加热到相变温度以上并淬火的工艺方法。 （2）电解液加热法：工件（阴极）置入电解质液（阳极）中，在电解作用下工件表面与电解质之间形成一层电阻较大的氢气膜，当电流流过时将工件表面快速加热，然后断电，让工件在电解质中淬火。 电阻加热表面淬火技术（2） 电阻加热表面淬火技术特点：工艺简单，设备费用低，工件变形小。但不易处理形状复杂的工件。 第六节 几种典型表面淬火工艺的特点比较 一、 喷丸强化技术 1 喷丸强化技术原理 小弹丸高速射向金属工件表面，使金属表层发生塑性变形并产生大量的位错和较大的残余压应力，从而提高金属表面的硬度、强度、抗疲劳强度和抗应力腐蚀能力。 第七节 表面形变强化技术 喷丸强化层深度一般在0.1~0.8mm之间。 （1） 叶轮抛丸式：利用高速旋转的叶轮产生的离心力将弹丸高速射向工件。 2 喷丸强化方法 适合处理形状简单、批量较大的工件。 （2） 压缩空气式：利用压缩空气将弹丸喷向工件，弹丸的飞行速度取决于压缩空气的压力。喷丸有干喷和湿喷两种。 喷丸强化方法 吸入式喷砂枪 常用弹丸材料有铸铁、不锈钢、钢丝、玻璃、陶瓷等，选择时主要考虑被处理工件材料的硬度、表面粗糙度、强化深度、残余应力等。 3 喷丸材料 （1）喷丸增加金属表面的粗糙度。 4 喷丸强化对表面形貌和性能的影响（1） 喷丸强化对表面形貌和性能的影响（2） （2）硬化层的深度： 弹丸越硬或弹丸动能越大，硬化层越深，硬化效果越好。 喷丸强化对表面形貌和性能的影响（3） （3）疲劳强度：喷丸后在金属表层生成数百兆帕的残余压应力，有利于提高金属的疲劳强度。 喷丸强化对金属的疲劳强度的影响 汽车板簧喷丸强化处理后可延长寿命5倍。 渗碳齿轮喷丸处理后可提高使用寿命4倍。 20CrMnTi钢渗碳淬火回火后进行喷丸处理，残余压应力为－880Mpa，寿命从55万次提高到150～180万次； 40CrNiMo钢调质后再经喷丸处理，残余压应力为－880MPa，寿命从4.6×105次提高到1.04×107次以上； 铝合金LD2，经喷丸处理后，寿命从1.1×106次提高到1×108次以上。 5 喷丸强化技术的应用（1） 喷丸强化技术的应用（2） * * 要有较高的发热值，来源容易，价格低廉，贮存和使用安全可靠，污染小。 2 火焰加热淬火用燃料 （1） 旋转法：火焰喷嘴或工件旋转。 适合中小型工件。 3 火焰加热淬火方法（1） 为了使工件表面加热均匀,可采取如下方法： （2） 推进法：工件和火焰喷嘴做相对移动。 适合导轨、大齿轮等工件； 火焰加热淬火方法（2） （3） 联合法(旋转推进法)： 使火焰喷嘴及冷却装置沿着转动的工件作相对移动。 适合长轴类工件。 火焰加热淬火方法（3） 单位时间消耗的燃气越多，加热速度越快。 火焰停留的时间越长，表面温度越高。 火焰停留时间越长淬硬层越厚。 淬硬层深度还和钢的淬透性、工件比表面积大小有关。 4 影响火焰表面淬火硬化层的工艺因素 硬化层较厚，硬度梯度较平缓，耐磨性好； 5 火焰加热表面淬火的优缺点（1） 投资少，简单易行，处理费用低； 大小零件均可处理，能实现自动化操作； 温度均匀性差，难以控温，质量波动大。 因有软带的问题，只能进行局部淬火。 5 火焰加热表面淬火的优缺点（2） 表面淬火中的软带问题 特大轴承表面淬火的软带问题 利用高能束（激光束、电子束、等离子束）在被处理工件表面的能量转换加热工件，使其快速加热到Ac3或Acm相变温度以上，然后利用自身快速冷却，在材料表面获得硬化层。 第四节 高能束表面淬火技术 激光淬火过程： 将104～105W/cm2高功率密度的激光束作用在工件表面，以105～106℃/s的加热速度将工件表面迅速升温至相变点以上，然后依靠冷态基体以105℃/s的速度自冷淬火。 一、 激光表面淬火 2 激光淬火设备 工业上常用的激光发生器有横流CO2和YG两种。 （1）与基体力学性能有关的热处理：被处理金属的原始组织对激光淬硬层的硬度和深度都有影响。 3 材料表