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设备隐患分析 1、设备隐患的定义：凡正式投产的设备，由于老化、失修或设计、制造质量等原因，可引发事故，故障以及人员伤亡的缺陷，称为设备隐患 重大隐患：凡可能酿成特大或重大设备事故的设备隐患 一般隐患：构不成重大设备事故、但可能造成设备事故的缺陷 隐患的起因：设计安装不当、老化失修、磨损、积灰、润滑不良、泄露、疲劳、过载、通风散热不良、操作不当、外部工况的变化等 隐患的检查：完善全面的点检标准、细致认真的点检执行，精密诊断和状态检测，操作方的群检异常，专项检查 隐患的整治： 异常汇报 建档登记 研究分析 制订监护措施、紧急预案、指定责任人 制订整改方案、时间 验证监护措施 整改、销项 统计分析，完善相关标准 公司相关管理要求 各单位要建立定期巡查机制，每年要有两次专项检查 要建立隐患台帐，重大隐患要向公司汇报作为重大隐患立项 隐患管理要闭环 检修时要优先对隐患特别是重大隐患进行整治。 设备事故的管理 1、设备事故故障的定义：凡正式投产的设备，在生产过程中因设备的零件、构件损坏，使生产突然中断者，称为设备事故（故障），停产五分钟以上，四小时以下者为故障，以上为事故。 事故的分级： （1）、特大设备事故：设备事故的设备修复费在一百万元以上者。 （2）、重大设备事故：设备事故的设备修复费在十万元以上，一百万以下，或者使生产系统停机24小时及以上者。 （3）、一般设备事故：设备事故的设备修复费在三万元至十万元之间或者使生产系统停机4～24小时者。 下列典型工艺型事故不纳入设备事故范畴：漏钢、断轧辊，风口损坏、断皮带，堆钢等 2、设备事故（故障）处理的要点 事故（故障）管理是具体指导点检人员以防范为目的，积极有效地开展点检维护管理，减少设备故障和事故的发生。同时，对已经发生的故障和事故，本着持续改进的思路，分析原因、吸取教训、采取措施，防止故障与事故重复发生。总之，设备人员要把维修工作做在设备发生故障之前，一旦发生设备故障及事故，则应通过管理，制定有效的预防对策，从而使设备稳定运行。 （1）、故障处理要点 设备事故（故障）发生后，点检人员要立即自行处理或迅速组织抢修，在保证人身和设备安全的前提下尽快恢复生产。 点检人员是设备事故（故障）处理的第一责任者，负责设备故障处理所必须的备件、材料和检修队伍的组织、落实工作；设备系统的技术和管理部门的相关人员配合、协助现场设备人员做好各项抢修工作。 A、设备事故（故障）发生后，点检人员应迅速到达现场，了解事故（故障）的现象、设备损坏的情况。若能自行处理，则尽快予以处理，消除设备故障。若需检修协力人员配合，应立即呼叫相应的检修单位，组织现场抢修。 B、点检人员的抢修组织应包括：现场安全交底、确认；备件、资材落实；与生产人员协调，寻求生产方面的配合；向技术、管理部门报告，寻求相关的支撑。 注意要点 要点一：事故（故障）发生后，点检人员在事故（故障）处理的同时，应及时通过作业长，向相关职能部门报告事故（故障）情况，主作业线设备发生事故（故障）必须在30分钟内向设备管制中心报告； 要点二：设备事故（故障）处理过程中采取的临时性措施（如电气信号短接、金属材料的临时焊接等），点检人员必须充分考虑设备投运后，对人员、设备的安全和可靠等因素，并应制定和落实相应的应对措施。事后，应尽快落实进一步的处理措施。 禁止要点 要点一：不得将临时性措施作为长期的替代； 要点二：参加抢修事故（故障）的单位和个人都要服从统一指挥，不得互相推诿。对由于抢修不力、使事故（故障）进一步扩大的责任者，应追究其相关责任，按相关规定处理。 3、设备事故（故障）的分析与改进： 设备事故（故障）处理后，点检人员应及时分析事故（故障）的原因，制定相关的纠正措施，并限期落实，防止事故（故障）的重复发生。 （1）、事故（故障）分析的原则 故障分析执行“三不放过”的原则。 （2）、事故（故障）的分析 事故（故障）处理、恢复生产后，点检人员要组织生产、运保、检修，以及生产、设备方面的技术和管理等相关人员共同参与事故（故障）的分析（召开事故分析会）。 A、事故（故障）发生的时间、部位； B、环境状况； C、事故（故障）现象；事故（故障）处理经过； D、设备损失情况； E、故障发生前的点检管理实绩（检测诊断报告、劣化趋势、状态趋势、检修记录）；以往落实故障记录； F、生产实态（生产工艺、负荷的变化）； G、设备构造（图纸、资料和改动情况）等。 事故（故障）分析与改进步骤 A、生产操作人员详细介绍事故（故障）发生前后的生产、设备运行的状况。 B、设备运保人员或设备点检人员、检修人员详细介绍设备发生事故（故障）后，设备的损坏情况、处理经过。点检员同时提供故障设备近期的点检维护情况（包括点检周期、点检结果、检修记录）等、设备改动情况（包括技改、改善项目实施情况、备件