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催化重整装置运行总结 中国石化股份公司荆门分公司 生产处 二00五年九月 催化重整装置运行总结 一、前言 荆门分公司催化重整装置原为北京院设计的15万吨重整和芳烃抽提联合装置，建成于70年代初期，后改造为10万吨宽馏份重整。 1998年，随着荆门分公司原油加工能力的提高和国家对汽油质量升级的强制要求，经中国石化总公司批准，由北京设计院对该装置进行了大幅度的技术改造。装置规模扩大为25万吨/年、预处理部分由原料先拔头后加氢改为全馏份加氢，采用氢气一次通过流程；重整部分采用二段混氢， CB-6、CB-7催化剂分段装填、固定床半再生技术。 装置于1999年7月份改造完毕中交，当月中旬开始进行单机试运，分馏系统进行水冲洗、冷油运等工作，8月底完成。于9月进油开工。 催化重整装置运行总结 一、前言 荆门分公司25万吨/年催化重整装置自投产以来，受投资监控、设备利旧率高、设备配置等各种因素影响，逐渐暴露出种种问题，尤其是预加氢反应系统压降快速上升曾长期困扰重整装置长周期平稳运行。荆门分公司多次与相关科研院所及兄弟单位进行技术交流，催化剂多次换型，采取了相应的技术措施，始终未能从根本上找到切实可行的技术方案， 2004年4月份装置停工检修期间对预加氢系统流程进行了调整，至今重整装置已平稳运行一年多。本文就荆门分公司催化重整装置开工期间取得的成功经验和出现的问题及分析、解决措施做一个汇报，希望能对其他装置起到一定的借鉴作用。 催化重整装置运行总结 二、装置运行情况 重整预加氢系统2000～2005年生产任务完成情况见下表1 催化重整装置运行总结 二、装置运行情况 重整装置2000～2005年生产任务完成情况见下表2 催化重整装置运行总结 三、装置运行工艺分析 1、荆门分公司自行解决了预加氢反应器压降增长过快影响装置长周期运行的瓶颈问题。 1999年重整装置开工以来，预加氢反应系统压降快速上升长期困扰重整装置长周期平稳运行，预加氢反应器平均四个月撇头或过筛一次，最短的时候曾经在装置开工一周后停工处理压降问题，2000～2003年累计撇头、过筛12次。荆门分公司多次与相关科研院所及兄弟单位进行技术交流，催化剂3次换型，采取了相应的技术措施，始终未能从根本上找到切实可行的技术方案解决这一问题，下图为2003年3月至2004年4月的预加氢反应床层压降上升趋势： 催化重整装置运行总结 催化重整装置运行总结 从上图中我们可以看出，虽然每次催化剂撇头、过筛后开工初期反应器床层压降下降，但很快又重新上涨，而且每次过筛后预加氢反应器床层的起始压降均呈上升趋势，压降上涨的速率也变得越来越快。很显然，通过对催化剂撇头、过筛是不能解决预加氢反应压降问题的。 ?预加氢反应床层压降增长过快的原因分析 根据近几年来的生产数据及装置的实际情况，分析造成预加氢反应床层压降过快增长的原因有以下几点： ⑴、预加氢进料加热炉的热负荷过小：预加氢进料加热炉F201是原10万t/a半再生重整装置的预加氢原料加热炉，设计热负荷较小(1.874MW)。预加氢设计进料38t/h，在进料达到33t/h左右时，炉膛温度就可高达800℃甚至更高。从下图可以看出，预加氢进料越靠近炉管内壁，其流速越慢、吸收的热量越多、油品温度越高。过高的温度使得预加氢进料极易在炉管内壁附着并形成焦质，从催化剂床层所采的焦状物的分析结果也证实了以上结论。 催化重整装置运行总结 炉膛温度与炉管油品吸热关系图 催化重整装置运行总结 表-3 反应器内结焦成分分析 以上分析数据中表明：催化剂床层中含有大量含铁杂质及碳粉。由于加热炉F201两路进料均无阀门，随着加热炉管内产生结焦，炉管内截面逐渐变小，极易发生偏流现象，延长油料在结焦炉管中的停留时间，进一步加剧了炉管的结焦现象。 催化重整装置运行总结 ⑵ 、重整装置原料氯含量过高：1999年至2002年荆门分公司进厂原油中发现江汉原油含有大量有机氯离子，引起重整装置严重腐蚀。荆门分公司研究院通过对江汉原油跟踪分析，发现重整原料有机氯离子含量居高不下，见表4。 表4：江汉原油重整原料氯含量分析 催化重整装置运行总结 我厂现加工洪湖管输油（仪征油为主）与江汉油的比例一般为7:3，江汉原油经与这些原油混合后，在重整装置原料油中实际氯含量(见表4)一般在40～80ppm，最高达到144ppm。 表5：重整装置原料油中氯含量分析数据表 催化重整装置运行总结 荆门分公司研究院对我厂加工的各主要原油生