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1 TPM培训手册 第二章 5S 一、什么样的企业 每个人都随处扔垃圾而没有人拣起来。 一、什么样的企业 由专人将乱扔的垃圾拣起来。 一、什么样的企业 每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。 第三章 TPM概要 清洁的状态 清扫样例 清扫样例 清洁的状态 工具板上的工具清单，注明了上面摆放的所有工具。 通知栏 抽检人员介绍 开关插座的标识 布局图 不合格明细 波动图 抽检问题处理流程示意图及问题严重程度分类 三定及用眼管理 标明管理责任人及螺钉数字化配送的操作方式。 作业指导书，放在作业者容易看到的地方。 工具板上的工具清单，注明了上面摆放的所有工具。 三定及用眼管理 发 展 趋 势 T Total 全员(参与） P Productive 生产(效率） M Maintenance Perfect Production Management 维护(保全） 管理 完美 生产 一、TPM -全员参与的生产自主保全活动(全面生产管理)　 二 、TPM的推进步骤 基准标准化、固化 总点检标准化 4 STEP 基准书作成，缩短加油时间改善 清扫、点检、加油基准作成 3 STEP 对缺陷、异常、困难的发生源树立对策进行改善，缩短清扫时间改善 发生源、困难点对策 2 STEP 通过细致的清扫发现潜在的设备缺陷，清扫工具开发 初期清扫 1 STEP 处理无用物品、标识、不合理改善，整理整顿基准书 整理、整顿 0 STEP 自主保全体系建立的5个阶段（设备） 整体系统效率提升 流水生产体系生成 4 STEP 自动化/半自动化装置改善；防呆；少人化；线平衡 工程再编成 3 STEP 保证工程品质，杜绝作业不良，构筑工程内品保体系 工程品质向上 2 STEP 小集团活动与两日间改善活动，作业周边各项不合理改善（工装、夹具、搬运方法、操作方法） 清扫、浪费去除 1 STEP 处理无用物品，全面目视化，不合理改善，5S点检表 整理、整顿 0 STEP 自主保全体系建立的5个阶段（组装） 现代工业对设备依赖加剧，设备故障率居高不下，品质和效率无法提升！ Breakdown Maintenance (BM:事后保全） 装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法 Preventive Maintenance（PM:预防保全） 装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法 Corrective Maintenance (CM:改良保全） 为延长装备寿命的改善活动 Maintenance Prevention（MP：保全预防） 为了拥有不出故障、不出不良的装备而进行的活动 P M 20实际50年代，美国企业总结了欧洲工业革命以来设备维护的四种活动的经验，产生了TPM的雏形 PM（ Productive Maintenance 生产保全） 三、TPM的发展历史 美国式的PM： 以设备为中心，通过对设备的制作、保全方法来追求极限水平的设备效率 日本式的TPM： 1961年，日本的Nippon Denso（日本电装）公司导入美式PM，让制造的部门所有的员工参与到设备管理、保全活动中来，创造出TPM，即全员参与的PM 现代TPM： 20世纪90年代，韩国企业将TPM发扬光大。韩国三星创造出广义的TPM：公司在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动，以建立和健全追求生产系统效率化极限的企业体制为目标，从生产系统的整体出发；构筑能防患于未然的所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，最终达成零损耗的目的。 全世界掀起TPM的热潮： 世界知名企业纷纷设立TPM推进机构，将质量体系、6Sigma、IE、学习型组织建设、设备保全、5S、JIT（精益生产）等管理模式均统合于TPM之中 四、TPM推进组织 工业安全部门 间接部门 人力资源部 品保部 设计部 生技部 保养部 制造部 部门别 TPM推进委员会 TPM事务局 总经理 经理 主管/作业长 班长 作业员 工厂TPM 推进委员会 部门TPM 推进委员会 课TPM 推进委员会 TPM圈 生管部 安全卫生 间接部门事务效率化 教育训练 品质保全 开发管理 个别改善 计划保全 自主保全 八大分科会 ［全部故障件数］ ［良品率］ ［改善提案件数］ ［ 生产综合效率 ］ 1 50 100 TPM 50 2年 90 95 6个月 1年 减少? 5%UP 50倍UP 100 110 10%UP 2年 L公司 ［效率性］ ［总COST］ ［交货期遵守率］ ［材料失败费］ ［单位时间生产量］ ［设备故障件数］ ［Claim件数］