产品制造的方法资料.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 1、上工序的表面粗糙度和表面缺陷层（图3-24） 3、上工序各表面间相互位置的空间偏差（图3－26） 2、上工序的尺寸公差（图3－25） 4、本工序安装误差（图3-27) 2. 影响加工余量的因素 图3－24 加工表面的粗糙度与缺陷层 1－缺陷层；2－正常组织 图3－25 上工序留下的形状误差 图3－26 轴的弯曲对加工余量的影响 图3－27 三爪卡盘上的装夹误差 3、加工余量的确定 ——计算法、查表法和经验估计法 （1）经验估算法： 靠经验估算确定，从实际使用情况看，余量选择都偏大，一般用于单件小批生产。 （2）查表法(各工厂广泛采用查表法)： 根据手册中表格的数据确定，应用较多。 （3）分析计算法(较少使用)： 根据实验资料和计算公式，综合确定，比较科学，数据较准确，一般用于大批大量生产。 1. 无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定 2. 需进行尺寸换算时工序尺寸的确定 二、工序尺寸与公差的确定 工序尺寸是零件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸，通常为加工面至定位基准面之间的尺寸。 超精镗孔 精镗孔 半精镗孔 粗镗孔 毛坯孔 0.1 0.5 2.4 5 H7（ ） 表3－7 工序尺寸及公差的计算 H8（ ） H10（ ） H13（ ） Ra0.8 Ra1.25 Ra2.5 Ra16 100 100-0.1=99.9 99.9-0.5=99.4 99.4-2.4=97.0 97-5=92.0 工序名称 工序间余量 /mm 工序间 经济精度 /mm 表面粗糙 度 /μm 工序 间尺寸 工序尺寸 3. 机床的规格与加工工件的尺寸相适应 5、合理选用数控机床。 2. 机床的生产率与生产类型相适应。 1. 机床的精度应与要求的加工精度相适应. 4、机床的选择应结合现场的实际情况。 一般： 单件小批：通用机床、 工装； 大批、大量：专机、 组机、专用工装 数控机床：可用于各 种生产类型。 刀具尽可能用标准的。 三、机床设备及工艺装备的选择 1、选择机床设备的基本原则 1、单件小批生产：采用各种通用夹具和机床附件，如卡盘、虎钳、分度头等。有组合夹具站的，可采用组合夹具。 3、多品种中、小批生产可采用可调夹具或成组夹具。 2、大批大量生产为提高劳动生产率应采用专用高效夹具。 4、采用数控加工时夹具要敞开，其定位、夹紧元件不能影响加工走刀（如碰撞等）。 2. 工艺装备的选择 1) 夹具的选择 1、一般优先采用标准刀具。 3、刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。 2、若采用工序集中时，应采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。 4、数控加工对刀具的刚性及寿命要求较普通加工严格。应合理选择各种刀具、辅具（刀柄、刀套、夹头等）。 2) 刀具的选择 1、单件小批生产应广泛采用通用量具，如游标卡尺、百分尺和千分表等。 3、量具的精度必须与加工精度相适应。 2、大批大量生产应采用各种量规和高效的专用检验夹具和量仪等。 3) 量具的选择 （一） 时间定额 时间定额是在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。 单件时间 完成一个工件的一个工序的时间称为单件时间td 第六节 加工工艺过程的生产率与技术经济分析 一、生产率分析 T单=t基+t辅+t服+t休 基本时间是指直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。 辅助时间是指为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。如装卸工件。操作机床、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所需时间都是辅助时间。 布置工作地时间是为使加工正常进行，工人照管工作地（如换刀、润滑机床、清理切屑、收拾工具等)所消耗的时间。一般按作业时间的2％～7％估算。 休息和生理需要时间是指工人在工作班内恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。一般按作业时间的2％估算。 在成批生产中 零件批量 th＝ td ＋tZ/N 单件核算时间 准备终结时间 单件时间 大批大量生产时，每个工作地始终完成某一固定工序， tZ/N ≈0，故不考虑准备终结时间，即： th＝ td ?1. 缩短基本时间 2. 缩减辅助时间、工作地点 服务时间、准备终