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如何提升生产效率 1.“存在的都是不合理的”。 2.强调理由是不思进取的表现。 3.立即改善，及时比正确更重要。 4.反复追问“为什么” 总能找到问题根源。 5.许多问题的解决，就在于否定不可能。 6.更应该重视的是不花大钱的改善。 7.不要追求完美，完美都是从不完美开始的。 8.最清楚改善的是处于第一线的操作人员。 9.只要是改善，最小的事也值得去做。 10.改善永无止境，没有最好，只有更好。（PDCA循环） 1.不值得的活动能否减到最少？ 2.如何让上下道工序之间距离最短？ 3.相同的行为能否合并？ 4.工作位置重新安排调整是否效率更高？ 5.能否不要出现等待？ 6.能用更快的速度连接上下道工序吗？ 标准化作业的关键是，如何才能在高效率生产的条件下更有效的把 物、机器和人的作用结合起来，而这种组合集中起来的结晶就是“标准作业”。 1.所谓标准化就是明确书面的工作方法。 2.标准就是样本，是所有工作的依据。 3.标准显示了迄今为止所能想到、最快、最好、最方便、最安全的工作方法。 4.可以避免不同人员不同做法，所产生的不同结果。 1.定标：标准必须是面对目标的，即遵循标准总是 能保持生产出来相同品质的产品。 2.定量：规定作业产量和必须完成的指标。 3.定质：规定作业要达到的质量标准。 4.定时：规定作业要在什么时候开始和完成。 5.定点：规定材料、工具、等物品的摆放位置。 6.定法：规定作业程序、方法、记录。 7.定向：规定工作路线、产品流向路线、信息反馈 路线。 8.定核：规定考核依据、方法和奖惩。 工时标准化即工时定额，是在正常条件下，以标准的作业方法及合理劳动强度和速度下完成，符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下5项主要因素： 1.正常的操作条件：不易引起疲劳的操作，如：女工搬运不宜超过4.5KG。 2.熟练程度：大多数普通作业者能完成。 3.作业方法：作业标准规定的方法。 4.劳动强度和速度：适合大多数操作者。 5.质量标准：以满足质量要求为标准。 1.作为改善生产效率的主要手段 2.作为设定标准工时的重要依据 3.作为生产系统规划和改善的重要依据 4.作为评价作业者的工作技能和管理水平的依据 5.作为成本分析的重要依据 动作改善四原则 1.最大的灵活性。 2.最大限度的操作方便。 3.最短的运输和装卸距离。 4.最大的可见性。 5.最大程度的利用空间。 6.单一的物品流向。 7.最大的安全性。 生产现场5注意 1.尽量减少走动时间。 2.划分作业区域和通道，一切便于操作。 3.一个流和节拍化生产。 4.建立物料配送点，专人取送物料。 5.安全和环境。 THANK YOU * 成本 质量 交期 用最低的成本 符合要求的质量 达成规定的交期 生产管理 的铁三角 企业管理面临 的共同难题 内部 人员流 动大 救火式 生产 质量 不稳定 浪费 严重 企业管理面临 的共同难题 外部 快交货 小批量 多品种 低价格 什么是传送带式生产？ 一般情况下,采用一定的距离做好标记， 然后测定时间，从而得到流水线传送带 的实际速度 传送带的速度与作业效率疲劳程度 及时完成产量有关！！ 最少资金 最少人力 最少设备 最少材料 最佳方法 最佳品种 最优质量 最低成本 准时交货 安全环保 良好情绪 以最小的投入获得最大产出 为什吗要加强现场管理？？ 80%的工作在现场 95%的人员在现场 85%的问题在现场 80%的事故在现场 生产现场管理普遍存在的问题 生产无计划 质量无标准 作业无方法 堆放无区域 物品无标识 消耗无定额 过程无记录 现场管理的5大要素 人 思想意识 配合度 能力 个体差异 设备 设备功能 精确度 设备能力 故障率 材料 及时 适宜 合格 方法 方法合理 过程受控 标准化 环境 温度 湿度 灰尘 污染 现场管理的“三五”要求 操作“五按” 按作业指导书、按标准、按程序、按时间、按操作指令 工作“五干” 干什么？怎么干？什么时间干？按什么方法干？ 干到什么程度？ 结果“五查” 由谁来检查？什么时间检查？检查什么项目？检查标准是什么？检查 结果谁来落实？ 改善的10条基本原则 工序分析应考虑的问题 标准化作业 作业标准化 作业标准“八定” 操作工时标准化 时间分析的主要用途 1.改变布局使工作环境更顺畅 连结更合理 除去多余动作 简化 4 1.把检查工作移到前面 2.用台车搬运代替徒手搬运 改变次序 改用其他方法 改用别的东西 重排 3 1.把同类型的工作合起来做 2.一边加工一边检查 协调作业 同时进行 合并作业 合并 2 1.取消走动和等待 2.取消不必要的检查 排除浪费 排除不必要