徐德龙院士水泥熟料煅烧新工艺-31202详解.ppt

高固气比创新技术与现行技术对比 Z ? 2 高固气比 NSP Z?1 高固气比预热器特点 交叉双系列旋风预热器中并行气流与串行料流相结合，使出五级旋风筒的气体均等地通过平行双系列预热器，全部粉体从一个系列到另一个系列交替喂入，串行料流交叉进入2股平行气流中，使100％的物料与50％的气流交换热量，旋风预热器内的固气比可以提高到2.0左右，从而提高了系统的热效率。经五级八次气固换热，大幅度地提高系统的热效率，增加单机产量，有效地降低系统废气的温度和排放量。 降阻分析 借助优化预热器单体的结构和工艺操作、安装撒料器、缩短换热管长度、改进下料点位置、加装“中心漩涡减阻器”等技术措施，开发出适用于高固气比悬浮预热预分解系统的XDL型低阻旋 风筒，从而切实保证在大幅增加预热器单体固气比和预热器系统换热级数的同时保持系统阻力损失基本不变。 高固气比分解炉特点 充分考虑分解炉工作特点和为防止炉壁结皮出炉气体温度不宜过高的实际，采用“炉外循环”技术方案延长炉内物料的停留时间，进而提高入窑物料分解率。在延长炉内物料停留时间、增加炉内固气比的同时，真正实现分解炉的低温、小体积和高可靠度。 工艺特点 H L SO2 NOx CO2排放 固气比 热效率 分解率 反应率 窑产量 熟料质量 XDL彻底改善窑内煅烧温度场分布 SP窑内各种温度沿窑长分布规律 XDL彻底改善窑内煅烧温度场分布 NSP窑内各种温度沿窑长分布规律 XDL彻底改善窑内煅烧温度场分布 XDL水泥煅烧新工艺，由于其近似100%的CaCO3入窑分解率，极大改善了窑内煅烧温度场分布，使得窑内煅烧带形成更为显著的放热反应环境，高固气比悬浮煅烧工艺烧成带火焰温度达到1700℃即可完成水泥熟料烧成。 窑型 窑内化学反应热(kJ/kg.cl） 烧成带最高火焰温度(℃) 碳酸盐分解带长度 (m) 分解带占全窑比例 (%) SP（德国） -749（强吸热） 1990 25 63% NSP（日本） 46（微放热） 1820 15 38% XDL（西安） 471（放热） 1700 0 0 节能因素分析 节能因素分析 废气温度低，省去了增湿塔。 窑产量增加且系统阻力损失较低，节电15%。 节水节电 CO2减排机理 2012年全国水泥行业同规格窑（2500t/d）单位标准煤耗为125kg /t.cl，XDL水泥煅烧新工艺的单位标准煤耗仅为99.64kg /t.cl，吨熟料节约标准煤25.36kg；由此可估算出：由于XDL水泥煅烧新工艺节煤直接减排70.25kgCO2/t.cl； XDL水泥煅烧新工艺产出熟料比传统新型干法工艺产出熟料28d强度高出6MPa；实践经验表明：熟料强度提高，水泥中粉煤灰等混合材的掺量也可以相应提高，即在保持水泥强度不变的情况下可相应减少生产熟料，减少生产1t熟料可以间接减排0.995t CO2。 SO2减排机理 （1）固气比大幅提高使得悬浮床内水泥生料颗粒浓度增加，增加了生料粉对SO2捕集率 （2）XDL工艺的交叉料流使得生料经过了所有换热单元，延长了生料在系统中停留时间，增加了高活性CaO捕集SO2反应时间 （3）XDL工艺的外循环式分解炉延长了生料在预分解部分停留时间，产生了大量具有高活性新鲜反应表面的CaO （4）比普通系统增加了4～5次热交换和旋风分离过程，料床与床壁间磨损、碰撞使得钙基固硫剂颗粒表面产物层变薄从而使得固硫剂分裂，使得钙基利用率成倍提高 XDL工艺熟料固硫产物赋存形态分析 XDL工艺煅烧熟料中硫含量为引进工艺煅烧熟料硫含量的2倍，且是以对熟料早期强度有增益作用的硫铝酸钙、硫铁酸钙、硫酸钙等矿物相形式存在。 NOx减排机理 2 燃料燃烧时产生的烃（CHi） 等撞击燃烧空气中的N2分子而生成CN/HCN，然后HCN再被氧化为NOx。 热力型 1 在燃烧过程中空气中的N2被氧化而生成的NO，主要产生于温度大于1500℃的高温区。 快速型 3 燃料中的氮化合物在燃烧过程中经过一系列的氧化还原反应而生成的NOx。NOx生成的主要来源，约占总的NOx生成量的80%-90%。 燃料型 水泥生产工艺中NOx的来源 1800℃， 热力型和燃料型NOx 850℃-1000℃，主要为燃料型NOx NOx排放 水泥生产用煤中氮的赋存形态 氮的形态 符号 结合能（eV） 吡啶 N-6 398.7±0.4 吡咯 N-5 400.5±0.3 煤中氮的主要存在形式，占50-80%，最活跃，900℃左右极易转化为HCN和NH3。 季氮 N-Q 401.1±0.3 氮氧化物 N-X 403.5±0.5 原煤存储于空气中，N-6氧化而形成 NOx随温度变化趋势图 氮的转化 降