离心压气机设计第二部分资料.ppt

* * 离心压气机中的损失模型 设计叶轮机械一个重要的环节是能否在初步设计阶段准确模拟叶轮机械性能。在初步设计阶段，性能预测程序可以模拟尚未制造出的叶轮机械性能，进而得知性能参数是否满足设计指标的要求。性能预测程序中损失模型是其主要组成部分，损失模型的好坏决定着性能预测计算结果是否准确。 径流式叶轮机械和轴流式叶轮机械的主要区别是径流式叶轮机械转子叶片进出口周向旋转速度变化很大，因此在相同的和情况下径流式叶轮机械相对速度变化小于轴流式叶轮机械相对速度的变化。 对于压气机而言，相对速度在转子内的变化程度小是有益的，因为正是相对速度的降低及扩压过程导致了边界层增长和分离，因此在和轴流式压气机具有相同扩散因子情况下，离心压气机能够比轴流压气机获得更高的压比。事实上离心压气机内的压升主要是由于离心力产生的，而不是依靠相对速度的降低产生的。 离心压气机内损失特点 根据上面的分析得出的结论，在叶轮旋转速度和焓变相同情况下，径流式叶轮机械相对速度的变化小于相应轴流式叶轮机械相对速度的变化。 由这样的结论我们或许推断出径流式叶轮机械比相应的轴流式叶轮机械的效率更高一些，而实际上径流式叶轮机械的效率更低一些。 这种矛盾主要是由于径流式叶轮机械通道形状比较复杂造成的，工质在径流式叶轮机械内部流动时要流过90?弯曲通道，其哥氏力的方向近似沿周向方向(轴流式叶轮机械哥氏力方向近似沿径向)，这就产生比轴流式叶轮机械中更加强烈的二次流动。 这种流动把叶片表面边界层推向机匣区域。同样叶片上存在的载荷把轮毂及机匣上的边界层推向吸力面，其结果是使吸力面与轮缘角区内堆积起高熵值流体，这就导致在叶轮出口形成了著名的“射流-尾迹”流动结构。 离心压气机内损失特点 离心压气机叶片展弦比要比相应的轴流压气机叶片展弦比小的多，离心压气机的叶片展弦比可定义为平均叶片高度与叶片弦长之比。很多离心压气机展弦比在1/3左右，这个值远低于绝大多数轴流压气机的数值，因此离心压气机的叶片摩擦损失高于相应轴流压气机的叶片摩擦损失。当比较轴流压气机和离心压气机性能时，应注意这两者在叶片展弦比上存在的差别。 如果把具有相同展弦比的径流式叶轮机械和轴流式叶轮机械进行比较，径流式叶轮机械的效率并不比轴流式叶轮机械低很多。 离心压气机内损失特点 离心压气机叶轮出口存在一小段无叶扩压器空间。从叶轮流出的气流形成的尾迹开始在这个空间内掺混，如果已知叶轮出口处尾迹的大小就可使用守恒方程计算尾迹损失的大小。Cumpty(1989)对尾迹掺混损失进行了研究，结果表明掺混损失对效率的影响很小。掺混损失主要是由尾迹速度与主流速度之差产生的。 对于具有最优比转速的离心压气机叶轮，一般都具有较高的效率。从图1可以看出，对于带有诱导轮、不带叶冠且没有后弯角的离心压气机叶轮，在最优比转速附近可以获得93%到94%的等熵效率，当叶轮带有后弯角时，叶轮等熵效率还可以提高2%。 叶轮效率要比压气机级效率高一些，对于Krain叶轮，叶轮总对总效率是95%，叶轮后面加无叶扩压器后压气机级效率为84%。 离心压气机内损失特点 比转速 图1 离心压气机叶轮多变效率随比转速的变化 离心压气机内损失特点 从上面的分析可以看出，对于离心压气机，尽管存在叶片槽道横截面积较小、叶片槽道较长、叶轮出口处叶尖间隙相对于叶片高度过大、叶轮内部有流动分离等导致损失增加的因素，但在叶轮内部的流动损失还是很小的。我们可以把叶轮内部较小的流动损失归结为叶轮内部的压升主要是由气流所受的离心力效应决定的，离心效应是不受损失影响的。 离心压气机内损失特点 各种损失模型 离心压气机内主要损失：叶型损失、端壁损失、泄漏损失 在很多情况下，这三种损失大小基本相当，每一种损失大约占总损失的三分之一。 叶片表面摩擦损失 叶片载荷损失 叶片尾迹混合损失 轮盘摩擦损失 有叶扩压器内损失 扩压器出口损失 泄漏损失 初步设计中的性能分析 初步设计最开始是以设计点进行的，必须要使用分析模式对非设计点的性能进行预测。因此需要使用分析程序获得压气机的性能。 对某一个工作点而言，其计算步骤是这样的：(1)假设叶轮入口子午速度，迭代求出叶轮入口参数。(2)假设叶轮绝热效率和级效率。(3)假设叶轮出口子午速度，迭代求出叶轮出口参数。(4)求解叶轮出口和扩压器之间压力和速度分布。(5)迭代求出扩压器出口参数。(6)求解各种损失。(7)求出叶轮绝热效率和级效率。如果新计算的两个效率和原有效率差没有满足规定误差，则回到步骤(3)，重复步骤(3)至步骤(7)计算，直至满足规定误差为止，这样就获得一个性能点。最开始时先计算设计点压比和效率，然后计算设计转速下非设计流量下压比和效率。在设计转速下所要求的各点压比和效率获得后，再计算非设计转速下参数。