精密切削加工资料.ppt

纳米技术的发展- IBM 1990年，美IBM公司D.Eigler等科学家在低温和超真空环境下，用STM探针将镍表面吸咐的Xe（氙）原子逐一搬迁，最终以35个Xe原子排成IBM三个字母，每个字母高5nm，Xe原子间最短距离约为1nm。 纳米操纵成像-字母 分子齿轮 在Si(111)表面进行的原子操纵和纳米加工, 组成 “100” 和“中国”字样。 * 精密与超精密切削加工 一、实现超精密加工的技术条件 超精密加工机床 主轴回转精度（液体 静压、空气静压轴承） 导轨运动精度（滚动 导轨、液气静压导轨） 刀具微量进给机构 （弹性变形电致伸缩式） CNC伺服系统等 超精密加工工具 稳定的加工环境 超精密加工机理 高质的工件材料 金刚石刀具 晶面的选择 刃口圆弧半径 国外小至数纳米，国内 达亚微米，测量问题 精密测量与误差补偿 最小切削厚度、积屑 瘤生存规律、刀具磨 损等 加工在晶粒内进行 晶粒内存在微观缺陷 影响加工表面质量 与刀具产生粘接现象， 造成刀具磨损 恒温 减小热变形 恒湿 防振 防振沟地基 空气弹簧隔振 超净 高效过滤器 测量精度应比加工 精度高一个数量级 高分辩率高可靠性 隧道扫描显微镜的 分辩率为 0.01nm 采用反馈控制技术 减小或抵消误差本身 的影响来提高精度 精密切削加工分类 精密、超精密车削 磁盘、反射镜等 精密、超精密铣削 多面棱体 精密、超精密镗削 活塞销孔 金刚石刀具： 主要用于加工有色金属及合金等软金属 立方氮化硼、复合陶瓷、硬质合金： 黑色金属超精密切削处于研究阶段 二、超精密切削加工机理 （一） 最小切削厚度 取决刀刃锋利度（刃口半径）和工件材料性能等 分析临界点 i 的受力情况 切削合力与vc成45°角时 ac-Δ部分形成切屑 Δ=ρ-h= ρ(1-cosψ) ψ = 45°φ, tanφ=Fi / Ni - 分析： ρ↓—Δ↓ 切薄能力增强 φ↑ —ψ↓ —Δ↓ 刃口半径和最小切削厚度的关系 用金刚石切削铝合金试验得出： Δ=(0.25～0.32)ρ 若最小切削厚度达1n m，金刚石刃口半径应为3～4 n m 而生产中用的金刚石刀具刃口半径为0.2～0.5 u m 用W18Cr4V刀具切削中碳钢试验： Δ=(0.25～0.27)ρ 用YG8刀具切削中碳钢试验得出： Δ=(0.35～0.37)ρ 一般高速钢ρ约 10～18um，硬质合金ρ约18～32um 刃口半径ρ值常用扫描电镜法测量 刀刃锋利度对加工质量的影响 刀刃锋利，加工表面粗糙度值较小 刀刃锋利，切削变形和切削力减小 刀刃锋利，加工表面的冷硬程度减小 刀刃锋利，加工表面的残余应力减小 （二） 积屑瘤及对切削过程的影响 1.积屑瘤生成规律 金刚石精切有色金属不用切削液，实验条件下都产生 切削速度增大，积屑瘤高度减小 进给量变化时，积屑瘤高度变化不大 背吃刀量增大，积屑瘤高度增大 刀刃有微小崩刃，积屑瘤高度增大 2. 积屑瘤对切削力的影响 积屑瘤前端圆弧使刀 具刃口半径增大 积屑瘤与切屑、工件 间的摩擦增大 实际切削厚度增加 积屑瘤高时切削力大，积屑瘤小时切削力也小， 这与普通切削时规律正好相反。 3. 积屑瘤对加工表面粗糙度的影响 要减小加工表面粗糙度， 应消除或减小积屑瘤 使用切削液可达到上述 目的,并降低切削温度 采用高速切削 积屑瘤高时表面粗糙度值大，积屑瘤小时表面 粗糙度值小。 微量切削中，刀具刃口圆弧附近的材料，一部分 形成切屑，一部分因挤压变形沿刀刃两侧向流动 形成侧向毛刺。 毛刺造成的加工表 面不平约占表面粗 糙度的30% 。 （三） 毛刺与亏缺 刀具接近工件终端面时，若端部支承刚度较小， 在刀尖斜下方将产生负变形区Ⅳ。 若Ⅰ区占主导，在切削 方向形成毛刺，若Ⅳ区 占主导，在工件端部切 削方向形成亏缺。 毛刺与亏缺 刀具前角，特别是刃口 钝圆半径直接影响切削 力的大小及方向，从而 影响终端的毛刺或亏缺 用天然单晶金刚石超精切有色金属，刀具无意外 损伤时，磨损甚慢，耐用度极高，达数百公里。 美LLL实验切削超过20km，Ra仍在0.01μm以内。 超精密切削时要求得到很高的加工质量，刀具是 否磨损是以加工表面质量的超差为依据。 （四） 刀具的磨损和耐用度 实际使用中金刚石刀具常达不到上述耐用度，是 因微小崩刃而不能使用，主要是由于切削振动。 金