第五章检测过程自动化.pptVIP

图所示为液压式外圆磨削自动测量装置，测量范围为5—80mm。测量装置通过底座l0用螺钉压紧在机床工作台上，测臂5、8的进入或退出工件，是靠油缸9驱动。 测量传感器18是一个差动变压器(其结构见图3—14)。传感器固定在测量架1上，下测臂8用片弹簧7支承在测量架1上，其左端与传感器18的测头接触。整个测量架l用两个锥形支钉17支承着，使测量架可以绕支钉17的轴心摆动，弹性支钉20顶在滑块12的平面上，以 上、下测臂的调整系用标准工件进行。首先使下测臂8与标准工件轻轻接触，然后调整上测臂5使之与标准件接触，当指针13落在中间刻线上时，表示上测臂5作用在标准工件上的接触力正合适(约0.2-0.25公斤力)。下测臂的测量力，由传感器中的弹簧决定，约为0．2—0．25公斤力。 * * 加工尺寸的自动补偿多采用尺寸控制原则，在不停机的状态下，以检测的工件尺寸作为信号，控制补偿装置，实现脉动补偿。 * * 在机械加工过程中最为常见的故障便是刀具状态的变化。 刀具状态识别、检测与监控是加工过程检测与监控最为重要最为关键的技术之一。 刀具状态的识别、检测乃至监控对降低制造成本、减少制造环境的危害，保证产品质量，具有十分重要的意义。 第三节 刀具的自动识别和监测 * 一、刀具的自动识别 刀具的自动识别主要是在加工过程中能在线识别出切削状态（刀具磨损、破损、切屑缠绕以及切削颤振等）。 刀具状态识别的方法： 基于时序分析刀具破损状态识别、 基于小波分析刀具破损状态识别、 基于电流信号刀具磨损状态识别 基于人工神经网络刀具磨损状态识别等方法。 * 在自动化的制造系统中，必须设置刀具磨损、破损的检测与监控装置，以防止发生工件成批报废和设备损坏事故。 （1）直接测量法 直接测量法就是直接检测刀具的磨损量，并通过控制系统控制补偿机构进行相应的补偿，保证各加工表面应具有的尺寸精度。 二、刀具尺寸测量控制系统 1-刀柄参考表面 2-磨损测量传感器 3-测量装置 4-刀具触头 * （2）间接测量法 刀具的磨损区往往很难直接测到，常常通过测量切削力切削力矩、切削温度、振动参数、噪声和加工表面的粗糙度等来判断磨损程度。 根据切削力的变化判别刀具的磨损程度的。 对于加工中心而言测量装置是无法装在刀具上，一般情况下，就装在主轴的轴承上，这种轴承称为测力轴承。通过测量测力轴承的受力情况来确定刀具的磨损情况。 * 随着柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS）等自动化加工系统的发展，对加工过程刀具切削状态的实时在线监测技术的要求越来越迫切。原来由人观察切削状态，判别刀具是否磨、破损的任务改由自动监控系统来承担。因此该系统的好坏，直接影响加工自动化系统的产品质量和生产效率，严重时还会造成重大事故。据统计，采用监控技术后，可减少人和技术因素引起故障停机时间75%。目前，刀具的监控主要集中在刀具寿命、刀具磨损、刀具破损以及其它形式的刀具故障等方面。 （1）刀具寿命自动监控 刀具寿命检测原理是通过 对刀具加工时间的累计，直接监控刀具的寿命。 （2）刀具磨损、破损的自动监控 三、刀具的自动监控 * 一、监控系统的组成、要求和分类 对加工过程的监控是机械制造自动化的基本要求之一。加工过程的在线监控涉及很多相关技术，如传感器技术、信号处理技术、计算机技术、自动控制技术、人工智能技术以及切削机理等。 第四节 加工设备的自动监测 1.组成 自动化加工监控系统主要由信号监测、特征提取、状态识别、决策和控制四个部分组成，如图5-15所示。 （1）信号检测 信号检测是监控系统的首要一步，加工过程的许多状态信号从不同角度反映加工状态的变化。 * （2）特征提取 特征提取是对检测信号的进一步加工处理，从大量检测信号中提取出与加工状态变化相关的特征参数，目的在于提高信号的信噪比，增加系统的抗干扰能力。 （3）状态识别 状态识别实质上是通过建立合理的识别模型，根据所获取加工状态的特征参数对加工过程的状态进行分类判断。 （4）决策与控制 根据状态识别的结果，在决策模型指导下对加工状态中出现的故障做出判决，并进行相应的控制和调整，例如改变切削参数、更换刀具、改变工艺等。要求决策系统实时、快速、准确、适应性强。 * 2.要求 加工过程、机床以及刀具工况监控是自动化加工监控系统具有的三个主要任务。各个任务除了选好状态变量之外，还必须满足如下的一些要求： （1）同加工过程往往需要监控多个状态变量，仅监控一个状态变量是不够的； （2）由于自动化加工系统本身的加工特性，必须监测振动情况，在多轴加工的情况下，还必须选择观测方