企业七大浪费讲座详解.pptVIP

精益化生产效率： 目录： * L/O/G/O * 七 大浪费讲座 精益生产的效率 ⒈ 浪费的定义 ⒉ 七大浪费 ⒊ 动作研究 ⒋ 精益生产的效率 ⒈ 传统的效率 简单化 高速大量生产 精益生产的效率 消除浪费 库存/等待 搬运 摆放 生产过剩是最大的浪费 浪费 浪费是导致成本增加的因素 虽然增加价值，但耗用资源过高 一种浪费通常能够导致另外一种浪费 发现浪费和认识浪费的能力很重要 提示： 显性浪费/隐性浪费 显性浪费 定义为可见的浪费 这些浪费很容易鉴别 如：1.在流程中引起不良品的错误 隐性浪费 定义为看不见的浪费 这些浪费不易鉴别 如：1.工作分配不充分 这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费 2.高耗性增值工作 2.等待时间浪费 七 种 浪 费 1.不良品浪费 6.动作浪费 4.搬运浪费 2.过量生产浪费 3.过分加工浪费 5.库存浪费 7.不平衡浪费 一. 不良品浪费 1.人为操作失误 2.设备/工具不稳定 3.不按照标准作业 4.来料不稳定 5.设计没考虑装配需求.来料不稳定 6.环境温度/湿度/静电 7.存放周期长 二. 过量生产浪费 1.超出下一操作的需求 3.设备速度过快 2.提前生产下一操作的需求 三. 过分加工浪费 1.超出/低于产品特定需求的精度 质量成本概念 2.多余的作业项目 提示： 四. 搬运浪费 也就是说〝每个工位都从手工操作开始〞 找到、拿起、移动，用手放，然后 从手推车移到货板 从货库到工厂 从工厂到生产线 从生产线到机械化车间 从机械化车间到操作工位 讨论： 自动化搬运的误区 五. 库存浪费 存货过多 过多的原材料 交货周期过长？ 错误的订货量？ 过多的成品 是因为生产过剩？ 是因为生产排期错误？ 六. 移动浪费 动作太大 1. 单手空闲 2. 转身动作过大 3. 操作动作不流畅 4. 重复/不必要的动作 5. 不必要的弯腰动作 6. 动作经济原则 提示： 七. 不平衡浪费 人员工作分配不合理 1. 计划对人员需求不均匀 2. 设备产能搭配不合理 3. 设备故障 4. 物料短缺 5. 信息流与物流不同步 6. 出勤率 质量 成本 交货期 材料 机器 人员 环境 测量 方法 士气 多能训练 健康 质量小组 消除浪费 沟通 提案建议 表扬 奖赏及奖励 训练 夹、工具改善 5S 换模时间改善 定期保养 开机前检查 记录保存 确认影响质量事项 观察任何的异常 半成及材料 5S 数量管理 标准库存 设备及工作区域的布置 手册 作业标准程序书 随时更新工作方法 检查方法 建立标准表格 安全 维持工作标准 建立测量方法 可视管理 校正核对 建立控制点 及核查点 建立新的 生产线 预期雇用 许多新人 引进新产品 动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类 关于人体之运用 1. （1）.双手应同时开始并同时完成其动作 （2）.除规定时间外，双手不应同时空闲 （3）.双臂之动作应对称，方向并同时作业 （4）.手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥 （5）.物体之动作量应尽可能利用之，但如需肌力制止时，则应将其减至最小度 （6）.连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运动为佳 （7）.弹道式之运动，较受限制之运动轻快确定 （8）.动作应尽可能使用轻松自然之节奏，因节奏能使动作流利及自发 动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类 关于操作场所布置 1. （9）.工具物料应放于固定处 （10）.工具物料及装置应布置于工作者之前面近处 （11）.零件物料之供给，应利用其重量堕至工作者手边 （12）. 【堕送】方法应尽可能利用之 （13）.工具物料应依照最佳之工作顺序排列 （14）.应有适当之照明设备，使视觉满意舒适 （15）.工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜 （16）.工作椅式样及高度，应可使工作者保持良好的姿势 动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类 关于工具设备 3. （17）.尽量解除手之工作，而以夹具或足踏工具代替之 （18）.可能时，应将两种工具合并之 （19）.工具物料应尽可能预放在工作位置 （20）. 手指分别工作时，其各个负荷按照其本能，予以分配 （21）.手柄之设计，应尽可能使与手之指接触面积增大 （22）.机器上杠杆。十字杠及手轮之位置，应能使工作者极少变动其姿势，且能利用机械至最大能力 精益生产所追求的7个〝零〞极限目标 7个零浪费 目 标 现状 整理 5S 整顿 清扫 清洁 修养 思考方法与原则 对策手法 1.零切换浪费 多品种对应- P - 加工工序的转换品种，组装换机种时存在严重的工时浪费 ○ ◎ ▲ ◎ ◎ · 经济批量不经济 · 物流方式JIT · 生产计划的标