托辊车间经益管理解读.pptVIP

托辊车间精益管理方案 托辊车间精益管理目标 托辊车间价值流现状图 机加班组与组装班组加工工艺流程 设备全流程管理 绩效指标精细管理 主要绩效指标 班组绩效指标 个人绩效指标 流程规划 标准作业 质量控制 人员发展 现场七种浪费 托辊车间精益管理目标 实现标准化作业 培养多技能员工 岗位轮换 缩短制造周期 一个流、均衡生产 消除浪费 扩大市场 托辊车间价值流现状图 价值流现状图 机加班组加工工艺流程 切管 → 车管 → 焊机 → 送组装班组 拉轴 → 校轴 → 下轴料 → 铣轴 → → 车卡簧槽 → 送组装班组 组装班组加工工艺流程 压装机1（轴承压装） → 卡卡簧 → →抹黄油 → 装压装机2（密封压装） → →人工装卡簧槽 → 成品 设备全流程管理 方针管理确保做正确的事情； 绩效考核引导正确方向努力； 绩效指标精细管理 车间加大绩效考核管理； 加大车间五型企业管理： 托辊车间要从质量效益型 、 资源节约型 、 创新驱动型、和谐发展型 、本质安全型等方面抓文明生产。 主要绩效指标 绩效考核是指挥棒：人不会朝被“期望”的方向努力，而是不自觉的朝被“衡量”的方向迈进。 安全：按照本案体系的要求来抓托辊车间的安全。 质量：交检合格率=一次合格数量/下线设备数量； 工时利用率：每班次7小时，准备时间(班前会半小时，收工半小时，填写设备保养记录，工作量，质量，人，机，环，管等记录) 其它：能源消耗 班组绩效指标 安全 工时利用率 在制品库存 5S 个人绩效指标 工作量：定额，工时（按车间制定的定额完成） 出勤：每天都对员工出勤进行记录。 技能：设立员工技能表 作业标准遵守（质量）操作过程中，出现的返工现象不合格品修复后可以再利用（在可控制范围内） 5S：现场管理按5S的标准和要求执行。 现场七种浪费 过量生产：产量超出了顾客需求 库存：备品备件库存（依定单生产，不存在库存） 设备库存 工序件的在制品库存 等待：设备故障等待 等待配件 等待工作指令 工序间衔接等待 等人 搬运：复杂的搬运路线 流程规划 托辊零配件，及成品要建立详细的信息化管理平台。在对零配件的放置于成品托辊的码放做到定制管理。 标准作业 “没有标准的地方，就没有改善” -----大野耐 标准，是最有效的人力、材料和机器的结 合点。 人：工作技能不符合上岗要求的，未按规定佩戴劳动防护用品者，身体或精神状态不佳者，都不予上岗。 材料：零配件质量及上道工序生产加工产品质量不合格产品不准进行下道工序的加工。 设备：作业前，及作业中要时时检查设配否正常工作，否则停机检查，停止生产。 质量控制 工艺标准 作业标准 问题记录 工艺标准 生产工艺标准 机加班组： 在第二天生产托辊规格尺寸型号不变的情况下，库存为每台设备产能 的20％（如：车管机单日产量500件，库存100件）。 组装班组: 在第二天生产托辊规格尺寸型号不变的情况下，除筒体和轴料有库存外 （当天产量的20％）其余当天全部完工。 作业标准 车间作业执行： 1.员工应熟悉设备操 作规程的流程。 2.作业指导书 设备操作必须按 照设备说明书的 要求操作。 问题记录 在生产当天把没道工序出现的问题及时填入问题记录表。在季度考核中把出现问题频率较高的要在车间会议上讨论避免再次出现同样问题。 人员发展  培养多技能员工，使员工充分发挥自己的一技之长，为企业创造更多利润。 * * 托辊车间精益管理 框架与实施方案 轴料车卡簧槽 周期 质量 维修管理 使用跟踪 井下调研 设备全流程管理、 全过程跟踪、监控 维 修 计 划 维 修 验 验 全员参与、全价值流消除浪费持续改善 安全、质量、周期、成本全面管控 方 针 管 理 绩 效 考 核 搬运方法与工具之间的关系 多余的工艺： 多余的动作： 多余的走动，寻找，弯腰，旋转。 返 工： 凡是没有一次性做好的工作都称之为返工投入生产后没有 一次性修好的设备（生产环节中保养不到位的地方）